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第一节拆除工程
（1）施工队伍进场后，应由项目部实行分级安全技术交底制度，增强作业工人的安全操作意识，明确防噪声、防扬尘的要求，落实安全防护设施，确保施工安全。
（2）拆除作业应由上而下进行。吊顶拆除应搭设高凳作业。吊顶拆除后应将龙骨、石膏板分类整理归堆，以便及时外运。
（3）水电管线、电气设备及卫生洁具的拆除工作应由专业水电工人负责完成。施工前，由项目部安全员与大厦物业管理部门办妥施工楼层停电、停水的手续，施工照明采用低压灯，确保安全用电。
（4）混凝土拆除使用风镐作业，对结构有影响的施工应先采取加固措施。
（5）拆除作业严禁野蛮施工，防止发生工伤事故和对原有结构安全造成影响的事故。
（6）对吊顶、墙面及地坪等扬尘物的拆除，应采取洒水吸尘的措施，防止扬尘。
（7）拆除过程中的建筑垃圾应及时清理，不得随意堆放，应集中堆放在业主指定的场所。
（8）渣土垃圾外运必须到建筑渣土办公室办理相关手续，运输渣土垃圾的车辆要有盖板，持证运输，保证不偷倒、不乱倒，对灰尘比较大的应先在车上洒水，运至渣土办指定的地方。
第二节土建工程
7.2.1模板工程
剪力墙、梁、顶板模板均采用夹板模，支撑体系由∮48×3.5钢管及其配套连接件。模板及支撑施工应严格按木工翻样绘制的模板拼装图、节点详图组织施工。
模板施工要做到轴线、标高及断面几何尺寸正确无误、符合设计图纸要求和规范规定，具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板施工应配合安装工程预留好设计明确的各种孔洞、套管和预埋件，预埋铁件及插筋；按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上，做到不遗漏、位置正确、安装牢固、同时还应配合施工机械留洞、理件，测量观察孔留洞等工作。
夹板、配件、支撑管等应分批进场，专人验收，合理堆放。堆放在楼面上时，须注意控制堆放数量，均匀分难，防止楼面超载。
模板拆除（包括支架）时的混凝土强度，应符合设计要求，侧模，要求浇捣后混凝土不发生表面及棱角的损坏时方可拆除，底摸待达到规范规定的拆模强度后方可拆除（需有拆模强度试验报告）。模板拆模后须进行清理、刷隔离剂。施工中模板的垂直运输，可通过楼梯用人工搬运。
7.2.2钢筋工程
2.1准备工作
首先熟悉施工图纸，接施工图纸及有关规范规定进行翻样和配筋。钢筋的领用，应按配料单清点整理，同时按料单进行复核。如有遗漏或规格不符，应及时与家工厂联系和解决。当需要代换时，应征得技术部门和设计单位的同意。
每次混凝土施工完毕，由关砌弹出层面轴线和柱头尺寸线后，钢筋工应及时对所在部位的钢筋逐一检查和校正、对发生少量位移的钢筋应按小于1：6角度缓慢校正到位。
柱头竖向钢筋连接采用电渣压力焊接头，也须做好各项准备工作。
2.2钢筋铺设
2.2.1本工程单向板，铺设时短跨方向作为受力钢筋先铺设在下面；长向作为分布钢筋；铺设在上面；当为双向板时主受力钢筋铺设在下面（或根据设计要求）。
2.2.2板筋铺设须使上皮筋在跨中接头，下皮筋在支应接头。
2.2.3板、梁、柱筋的铺设应使钢筋穿入梁内，次梁筋搁在主梁筋上，主梁筋穿在柱筋上。
2.2.4上层柱立筋设在下层柱立筋左侧或右侧，上下层间须注意左右交替绑扎。
2.3钢筋的绑扎
2.3.1各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍搭接长度区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积百分率，应符合：（a）受拉区不超过25%（b）受压区不得超过50%或按设计规定。
2.3.2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合GB-《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
2.3.3绑扎铁丝要注意变换方向，呈“八”字型，每个绑扎接头应以三道双股铁丝扎牢。
2.3.4楼板钢筋绑扎要注意外围两行钢筋及极进支座部分（如进剪力墙及搁在梁上），应符合构造规定。
2.3.5梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋开口端应沿受力钢筋方向错开设置。
2.3.6楼板筋、水平筋起步为1／2开档，梁箍筋起步距支座节点为50mm。
2.3.7梁柱节点处箍筋不可漏放，要在梁筋未伸入柱中时，柱筋按规定数量临时绑扎，待梁伸入后再恢复原位绑扎。
7.2.3混凝土工程
3.1浇捣前的准备工作
3.1.1混凝土浇捣前由项目工程师、项目经理召集施工班组进行技术交底，介绍本次施工分项概况，如：混凝土方量、等级、浇捣顺序及操作要点等，并做好设计交底记录。
3.1.2准备好必要的施工设备和操作工具。直接卸料到浇捣部位进行浇捣，须控制卸料速度和数量。
3.1.3浇捣柱与梁混凝土每台班配备不少于4只（并有备货）高频振动律和1只小直径振动律，浇捣楼板时，另配备平板振动机不少于1台。
3.1.4夜间施工配备足够的照明设备，保证安全。
3.1.5配备足够数量的长柄平锹、长短刮尺、木蟹、麻线及5o公斤滚筒3只。
3.1.6准备足够数量的覆盖物如麻袋、塑料薄膜等，以防雨季混凝上受损。
3.1.7对施工缝处混凝土提前浇水湿润，但不得积水，另外浇混凝土前清除模板内杂物。
3.1.8浇捣前仔细检查轴线尺寸，预留洞及理件标高，位置和模板支撑情况，在自检的基础上，请监理同时复验，办好隐蔽工程验收手续，签好浇捣令。
3.1.9排好钢筋工、木工、水电工、机修工若干名进行值班，以便及时发现问题及时整改。
3.2混凝土的施工方法
3.2.1不同标号砼，入模以高标号为先，振捣时高低标号界面两侧砼高度基本同中，并先浇捣高标号砼。
3.2.2振动器操作要快插慢拔，上下略微抽动，插点要均匀排列，逐点移动，不得遗漏。
3.2.3振动棒移动次序可行列式，也可交错式，注意避让预埋管子。移动半径控制在30厘米以内，振动律不准碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。
3.2.4分层浇捣应使振动棒插入下层混凝土5－10厘米，以消除两层混凝土接缝，同时要注意上层混凝土浇捣要在下层砼初凝以前。
3.2.5在某一部位振动器振捣延续时间应使混凝土表面呈水平状，出现水泥浆和不再出现气泡，不再显著沉落，振动时间振动棒一般为20秒，平板报动器振动30秒左右。
3.2.6柱混凝土应分层浇捣振实，严禁混凝土灌满后再振动，第一次下料必须经振实后方可继续下料；每次下料不得超过50厘米高。
3.2.7由于商品检混凝土的坍落度较大，深梁浇搞原则上均以大斜坡形式向后退，边浇边振；振动棒距离要拉开，严禁漏振。
3．2．8对于吊运散落在其它施工区域的混凝土，须认真及时清理干净，以免出现蜂窝、露筋。
3．2．9在斜坡面浇筑混凝土(如梯段)应以斜面底部浇起。
3．2．10楼板宜用平板振动器浇捣，但对于和板连为一体的梁，应用插入式振动器逐点补振，严禁漏振。
3．2．11夜间施工，特别是浇捣柱时，混凝土浇到哪里，振动器就要到哪里，行灯(或小太阳)就跟到哪里。
3．2．12混凝土应连续浇捣；先浇捣柱混凝土后，须隔卜1．5个小时，再浇捣梁、板混凝土。
3．2．13混凝土浇捣过程中，应派专人对柱头、柱、梁、板交接等关键、难浇部位侧模进行敲打，检查其混凝土密实性。
3．2．13混凝土振实后，表面即用长柄锹平整，根据柱筋上标高控制点拉麻线，用长短刮尺刮平。
3．2．14混凝土浇捣后，12小时后进行浇水，浇水次数以能保持砼处于湿润状态为度，当气温在15¨C左右时，一般每天浇水不少于两次，当日平均气温低于5¨C时，不得浇水。
3．3商品砼泵送技术措施
3．3．1开始泵送时，应处于低速运转，待各部分工作正常后，再提高运转速度加大行程，转入正常的泵送。
3．3．2正常泵送过程中，宜保持泵送连续性，尽量避免泵送中断，若砼供应不及时，宁可放慢泵送速度，也要保持泵送连续性。在泵送过程中，输送管内砼拌和物处于运动状态，砼中各成分均匀分布状态，
泵送中断时，剩下的粗骨料容易造成输送管堵塞。当每次继续泵送时，剩下的粗骨料易造成输送堵塞。系送过程中，一旦因故中断时，硷泵应每隔45分钟开泵一次，每次使泵正常运转和反转两个冲程，以防止输送管内砼拌和物堵塞，这时受料斗中的砼应保持一定的高度，否则将造成吸空和外喷。在泵送砼过程中，受料斗内充满砼，以防止吸入空气，如吸入空气，应立即将砼吸回料斗内，去除空气后转为正常泵送。泵送将结束时，应估算残留在输送管内的砼量，将这些砼经水或压缩空气推动后才能使用。砼泵使用完毕后应及时清洗，输送管道也应清洗干净，以防砼残留在管道中影响下一次检系送。
3．4混凝土养护
3．4．1已浇捣的砼强度未达到1．2N／mm以前，在通道口设置警戒区，严禁在其表面踩踏或安装模板，钢筋和排架。
3．4．2对已浇搞完毕的砼，在12h以内(即砼终凝后)即派人浇水养护，浇水次数应能使砼处于湿润状态，当气温低于5度时，不得浇水，当气温大于30度时，适当增加浇水次数。
7.2.4砖砌体工程
4.1应控制砖、砌块砌筑时的含水率
4.1.1砖应提前1－2天浇水湿润，严禁砌筑前临时浇水。烧结普通砖、多孔砖含水率宜为10%－15%；
4.1.2砂浆随拌随用。砂浆采用机械搅拌，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水，拌合时间自投料完毕算起，不得少于15min。
4.1.3砌体施工前，应由专人设置皮数杆，并应根据设计要求、决材规格和灰缝厚度在次数杆上标明皮数及竖向构造的变化部住；灰缝厚度应用双线标明。未设置皮数杆，砌筑人员不得进行施工。
4.1.4每台班至少作一组试决（每组6块）
4.1.5墙砌筑要与管线安装紧密配合，留孔留洞尽量做到预先设置，减少返工开凿现象。
4.2砖砌体施工顺序
弹线、望水平→基底找平→立皮数杆→架头角→打麻线→砌墙→柱中的锚固拉接钢筋放置在砌作中→水、电等配合留设→工完场清→自检→互检。
4.3砖砌体砌筑方法
4.3.1采用一顺一丁砌筑方法，起皮砖应用标准砖全部砌丁砖。
4.3.2砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆，水平灰缝厚度和灰缝宽度一般为10mm，不应小于8mm，也不应大于12mm。
4.3.3各类砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀；水平、竖向灰缝的砂浆饱满度均不得低于80%，并不得出现透明缝、瞎缝。
4.3.4高度在1.4m以下部分墙体应同时砌筑，上部可留成踏步式，但长度不应小于墙高度的2／3。砌筑时应立皮数杆以控制砌筑高度，并依此皮数杆砌转角，每次砌筑高度不应超过五皮砖。
4.3.4与墙连接的钢筋混凝土柱，在砖墙位置沿混凝土柱高每隔插2根∮6预埋筋，锚入柱内不小于，伸入砖墙内不小于，且不小于墙长的1／5，当柱边砌体长度≤的柱边砌体应以C20现浇混凝土替代。
4.3.5当后砌墙沿柱左右排开每隔配2∮6水平钢筋与其两端相交墙体拉结牢，每边伸入墙内≥且不小于墙长的1/5。
4.3.6填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，在抹灰前采用侧砖或立砖或砌块斜砌挤紧，其倾斜度宜为60左右，砌筑砂浆应饱满。
4.4砖砌体施工要点
4.4.1对进入施工现场的建筑材料，尤其是砌体材料，应按产品标准进行质量验收，并作好验收记录、对质量不合格或产品等级不符合要求的，不得用于砌体工程。为消除外墙面渗漏水隐患，不得将有裂缝的砖面、砌体面砌于外墙的外表面。
4.4.2砌筑时应按设计图纸的要求做好抄平工作，立好皮数杆，正确预留孔洞和安置预埋件，不得遗漏，并保护已预理的各类管子。
4.4.3在砌筑过程中，应对砌体进行随机抽查，检查墙面的垂直度、平整度和砂浆饱满度及外观质量。
4.4.4砌体完成后，必须做好落手清工作，做到工完料尽、场地清。
4.5砌体竖向灰缝严禁采用“装头缝’的做法。对砌体分项工程质量检查时，除按照现行国家标准规定的检查内容外，应增加对砌体竖向灰缝钻孔检查，当发现“装头缝”时，必须全数进行处理。
4.6砌体前应根据所用材料浇水湿润，以免在砌筑时因墙体材料吸收砂浆中的大量水分使砂浆流动性降低，从而影响砂浆的粘结强度。
第三节钢结构工程
7.3.1钢结构焊接施工（一）一般要求施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方能施焊。焊接完毕后应清除渣及金属飞溅物，设计有要求时，还应在焊缝附近打上钢印代号。
（二）预热
在建筑钢结构的焊接施工中，必须根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素，来决定预热温度和方法等。
预热区域范围应为焊接坡口两侧各80-mm(GBJ-83要求)；预热时应尽可能使加热均匀一致。
普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构厚度大于或等于30mm，工作地点温度不低于0℃时，应加温到-℃进行预热
钢材预热方法可选用火焰加热或电加热等。但对于钢材的屈服极限强度＞N/mm的焊接区域进行预热时，宜选用电加热方法，原则上禁用火焰加热。
钢材预热温度的测定方法一般在钢材加热的反面距焊缝中心线50mm处测定。
（三）气温、天气及其他要求
1.气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。但如能将焊接坡口两侧加热到36℃以上时，仍允许进行焊接。
2.强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或温度大的场合（相对湿度大于80%），应保证母材的焊接区不残留水份，否则应采用加热方法，把水份彻底清除后才能进行焊接。
3.当采用气体保护半自动焊时，若环境风速大于2m/sec，原则上应停止施焊，但如果采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机，仍允许进行焊接。
(四)背面清根
在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，对于V形、单边V形、x形、K形坡口的对接和T形接头的情况下，背面的第一层焊缝容易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原则上要从背面彻底清除后再行焊接，这种作业叫做清根。特别在定位焊缝处更容易产生缺陷，必须注意背面清根工作。
背面清根常用的方法是碳弧气刨，这种方法以镀铜的碳棒作为电极，采用直流或交流电弧焊机作为电源发生电弧，由电弧把金属熔化，从碳刨夹具孔中喷出压缩空气，吹去熔渣而刨成槽子。
背面清根时应彻底清理出无缺陷的焊缝金属后方可施焊。背面清根开头的好坏对于以后的焊接影响很大，必须注意加强管理。
用碳弧气刨进行背面清根时，碳棒电极的保持角度，一般以45度为适当。在角度选择时，一般根据手把的结构和压缩空气的压力来选择。角度过大时，成槽的形状窄而深，熔化金属不易吹去，易残留在槽的底部；角度过小时，成槽形状浅，缺陷不易清除。
(五)引弧与熄弧
1．严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
2．对接和T形接头的焊缝，引弧和熄弧，应在焊件两端的引入板和引出板开始和终止。当采用包角焊时，注意不得在焊缝转角处引弧和熄弧。
3．引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂纹应充分填满坑口。
(六)焊接姿势
1．平焊姿势
在平焊位置上进行焊接是焊接施工最理想的位置，采用平焊位置焊接时，熔滴靠白重过渡，操作技术容易掌握生产率高。因此，在焊接施工时应尽可能利用胎架或翻身工具使焊件处于平焊位置进行焊接。
2．船形焊接姿势
船形焊接不容易产生咬边、下垂等缺陷，操作方便，焊缝成形好。一般对角焊缝要求成凹形时，常采用船形焊接姿势施焊。
3．横向焊接姿势
横向焊接时，熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此横向焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接，并配合适当的焊条角度和运条方法。
4．立焊姿势
立焊时，熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。立焊时为了避免产生这些缺陷，以提高焊接质量，往往采用较细直径的焊条(4mm以下)和较小的电流(比平焊时小15％20％)，并采用短弧焊接，同时配合正确焊条角度及运条方法。
5．仰焊姿势
仰焊姿势焊接必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊拉接电流一般应比平焊时小些，比立焊时大些。在焊拉过程中，除了保持正确的焊条角度还应比较均匀地运条。间隙小的焊缝可采用直线型运条，间隙大时用住复直线运条方法。
(七)焊接顺序和熔敷顺序
焊接顺序和熔敷顺序是关系到减少焊接变形的重要因素，在选择
焊接顺序和熔敷顺序时应注意下述几点：
1．尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接；
2．不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散；
3．采用“先行焊接产生的变形由后续接抵消”的施工方法；
4．平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接；
5．从结构的中心向外进行焊接；
7．从板的厚处向薄处焊接。
(八)多层焊
1．多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
2．对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。
3．多层焊过程中的层问温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。
(九)焊接结束后的处理
1．焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。
2．无特殊要求时，一般根据焊接接头的残余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能等决定是否需要焊后热处理。
3．焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因生，订出修补措施，方可处理。
(十)不合格焊缝的返修
1．施焊过程中产生的缺陷，应立即进行适当处理。
2．焊后检查出不合格的地方，应与技术主管部门协商解决，无特殊要求时按以下处理。
3．在有害缺陷的焊缝处，进行清理后再焊接。
4．焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，若采用超声波等
方法清楚地查出裂纹的界限，应从裂纹两端延长50mm加以清除后再焊。
5.由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但当得到质量检验部门认可，也可进行局部修补处理。
6.凡不合格焊接修补后应重新进行检查。
7.低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。
7.3.2钢结构高强螺栓连接一、节点处理
一、节点处理
高强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接全件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔、板束接合摩擦面要贴紧后，进行安装高强度螺栓。为了接合部板束间摩擦面贴紧，结合良好，先用临时变通螺栓和手动扳手紧固、达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量应由计算决定，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于二个临时螺栓。冲打穿入螺全的数量不宜多于临时螺栓总数的3%。不允许用高强度螺栓兼临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。
对因板厚公差，制造偏差或安装偏差产生的接合面间隙，宜按规定和加工方法进行处理。
二、螺栓安装
高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行；高强度螺给穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜，对于箱形截面部件的接合部，全部从内向处插入螺栓，在外侧进行紧固。如操作不便，可将螺栓从反方向插入。扭需型高强度螺栓连接副的螺母带台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧，并应朝向螺栓尾部。对于大六角高强度螺栓连接副在安装时，根部的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，安装尾部的螺母垫圈则应与扭剪型高强度螺栓的螺母和垫圈安装相同。严禁强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，用绞孔修整前应对其四周的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整时应防止铁屑落入叠缝中。绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。
往构件点上安装的高强度螺栓，要按设计规定选用同一批量的高强度螺栓、螺母和垫圈的连接副，一种批量的螺栓、螺母和垫母和垫圈不能同其他批量的螺栓混同使用。
三、螺栓紧固
高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。对于大型节点可分为初拧、复拧和终拧。
1.初拧：由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴的现象，当连接点螺栓较多时。先紧固的螺栓就有一部分轴力消耗在克服钢板的变形上，先紧固的螺栓则由于其周围螺栓紧固以后，其轴力分摊而降低。所以，为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形等的影响，采取缩小互相影响的措施，规定高强度螺栓紧固时，至少分二次紧固。第一次紧固称之为初拧。初拧轴力一般宜达到标准轴力的60%-80%，初拧轴力值最低不应小于标准轴力的30%。
2.复拧：即对于大型节点高强度螺栓初拧完成后，在初拧的基础上，再重复紧固一次，故称之为复拧，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。
3.终拧：对安装的高强度螺栓作最后的紧固，称之为终拧。终拧的轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求。考虑高强度螺栓的蠕变，终拧时预拉力的损失、根据试验，一般为设计预拉力的5%-10%。
四、拧紧顺序
每组高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效起作用。
7.3.3钢屋架安装工艺
一、施工准备
（一）材料、半成品及主要机具：
1.钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。
2.连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。
3.涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。
4.其它材料：各种规格垫铁等。
5.主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。
（二）作业条件：
1.按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。
2.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。
3.对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。
4.钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。屋架分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。
5．构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。
6．编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。
7．检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。
(三)工艺流程：
作业准备一屋架组拼一屋架安装一连接与固定一检查、验收一除锈、刷涂料
(四)安装准备：
1．复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
2．放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。
3．复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。
4．检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。
5．屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。
6．测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。
(五)屋架组拼：
屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。
(六)屋架安装：
1．吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
2．安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，将屋架临时固定。
3．第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。
4．从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。
（七）构件连接与固定：
1.构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。
2.安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。
3.安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。
4.焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。
5.屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。
（八）检查验收：
1.屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。
2.屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。
3.屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。（九）除锈、涂料：
1.连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。
2.涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
第四节地面工程
7.4.1石材铺贴工程
1.施工准备
（1）地面石材施工前首先需要做的就是放样弹线。按照设计图纸在地面准确放样，放样的结果是除了可以及时发现问题，更重要的是可以很准确地测算出石材的使用数量、石材的规格和布置，以便及时定货。放样后要用不易褪色的颜料在地面仔细弹线。将放样结果绘制成石材加工图，交给厂家按图尺寸加工。
（2）地面石材施工，规格板在选材上要达到规格尺寸方正，表面平整光滑，不能有缺边掉角、裂纹及污染变色等缺陷。
（3）石材运输过程中，应按要求用木箱分类包装，上下车最好用铲车进行。如是长途运输，则在运输途中要用防水帆布将石材遮盖，防止日晒雨淋。石材在现场应存放于通风的室内。拆除包装前需防止污染，并做好半成品的保护。
（4）石材背面及侧面涂刷防渗透保护膜根据我公司大量的施工实践和经验积累，在石材铺贴施工中，因石材的结构特性，化学成分不同，某些石材会对水泥的碱性环境产生不良反应，具体表现为返碱、咬色、翘曲变形等情况。针对这样一些石材，为保证在使用后不影响装饰效果，建议在施工前在石材背面及侧面涂加防渗透剂涂层，形成保护膜，以防止这些石材产生反应，我司在长期的施工过程中积累了相关的处理经验，能够避免上述情况的发生。将经挑选的合格石材用清水洗净，干燥后即可在石材背面和侧面均匀涂刷防渗透剂，将石材侧靠在石材架上晾干就可使用。现场要保持空气流通，并要避免灰尘，以免污染。
2．施工工艺
找水平、拉线一对色编号一标准块铺贴安装一补缝一养护
3．施工方法与技术措施
(1)找水平、拉线：在素混凝土找平层上贴水平灰饼，按地面弹线拉双向水平线找中找方，并找出拼花板的位置，施工前一天洒水，湿润基层。
(2)对色编号：石材地面铺设前，应对规格板进行试拼，指对色、拼花、编号，以对号入座，试拼的结果是要保证地面石材前后左右的花纹、颜色基本一致，纹理通顺，接缝严密吻合，角度垂直，线条顺直。
(3)铺设顺序：拉线后应先铺若干条干线作为基准，起标筋作用，一般先由厅中线住两侧采取退步法铺贴，圆形地面则有中心向外围铺设。
(4)铺贴：按照弹线位置及水平拉线将板块依线平稳放下，用木锤或橡皮锤垫木轻击，使砂浆振实。缝隙宽度、平整度满足要求后，揭开板块，在其背后批白水泥一道，再正式铺贴，轻轻敲击、找直找平。石材铺设需按照编号，做到对号入座。
(5)铺设中，随时用水平尺检查铺好的地面，使其表面平整度符合要求，同时，用直尺和楔形塞尺检查板块问的接缝高低差，发现问题及时处理，以满足质量要求。铺设过程中缝隙内及表面的砂浆应及时用布擦拭干净。
(6)石材铺设结束后，将石材地面及缝隙再次清理一遍，用美纹纸带将每一条缝粘贴起来，以防止缝隙污染发黑。
(7)养护：板材铺设24小时后，应洒水养护卜2天，以补充砂浆在硬化过程中所需要的水分，保证板材与砂浆粘结实牢固，养护期3天之内禁止踩踏。
(8)补缝：地面养护期过后，撕掉美纹纸进行补缝。在地面石材拼接缝中，先用吸尘器将石材缝隙处的浮尘吸掉，然后用毛刷进行刮扫直至石材拼缝内无灰尘，将石蜡电熨斗预热后溶化进口希腊石蜡，配色与所用石材颜色基本一致后，将配好颜色的石蜡溶化嵌入石材缝隙中，用刀片将高低不平的石蜡进行修整，再用进口金刚碟片对补过后的缝隙按粗细型号进行研磨出光，最后用石材护理液进行封面。经过此工艺处理后的石材缝隙能将石材切割过程中的崩边不足解决，使人无法用肉眼看出缝隙，仿佛石材为一整体，从而达到美观的效果。要求缝隙饱满、基本无色差。
(9)打蜡：采用进口蜡水由专业保洁公司进行地面打蜡保护。
4．大理石面层和花岗石面层施工质量验收
根据《建筑地面工程施工质量验收规范》GB的要求
(1)材料质量要求
1)大理石、花岗石面层采用天然大理石、花岗石(或碎拼大理石、碎拼花岗石)板材应在结合层上铺设。
2)天然大理石、花岗石的技术等级、光泽度、外观等质量要求应符合国家现行行业标准《天然大理石建筑板材》Jc79、《天然花岗石建筑板材》Jc的规定。
3)板材有裂缝、掉角、翘曲和表面有缺陷时应剔除，品种不同的板材不得混杂使用；在铺设前，应根据石材的颜色、花纹、图案、纹理等按设计要求，试拼编号。
4)铺设大理石、花岗石面层前，板材应浸湿、晾干；结合层与板材应分段同时铺设。
(2)主控项目
1)大理石、花岗石面层所用板块的品种、质量应符合设计要求。
检验方法：观察检查和检查材质合格记录。
2)面层与下一层应结合牢固，无空鼓。
检验方法：用小锤轻击检查。
(3)一般项目
1)大理石、花岗石面层的表面应洁净、平整、无磨痕，且应图案清晰、色泽一致、接缝均匀、周边顺直、镶嵌正确、板块无裂纹、掉角、缺楞等缺陷。
2)踢脚线表面应洁净，高度一致、结合牢固、出墙厚度一致。
检验方法：观察和用小锤轻击及钢尺检查。
3)楼梯踏步和台阶板块的缝隙宽度应一致、齿角整齐，楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm，防滑条应顺直、牢固。
检验方法：观察和用钢尺检查。
4)面层表面的坡度应符合设计要求，不倒泛水、无积水；与地漏、管道结合处应严密牢固，无渗漏。
检查方法：观察、泼水或坡度尺及蓄水检查。
5.花岗石地面施工需注意的问题
（1）加强养护。在铺设完毕后用围挡封闭，不许进入踩踏，也不允许在新铺的地面上推车送料。一般需养护5～7d，并派专人看守。
（2）为适应石材的温度胀缩一般应留设板缝，板缝的宽度必须严格控制，并确保板缝平直，横竖两条线，灌缝必须密实，板缝处用硅胶挤压密实，要特别注意十字缝的平直。
（3）要特别重视原材料检验，除花色应按上述方法严格控制外，每块石材的几何尺寸须按规定严格逐块检测验收，不符合规定者不准出厂。铺设时还要注意由于累计误差造成的后果，必要时用手提砂轮机临时对边缘打磨。在检测石材规格尺寸时，要特别注意每块板的平整度，严禁使用有起拱或两头翘的板。
（4）干硬性水泥砂浆必须手捏成团、落地即散。铺设时先用抹子压实（不宜太松散），找平后浇水泥素浆或在板块背面抹水泥素浆不宜过厚，水泥素浆的水灰比严格控制在0.4左右。
（5）在铺设干硬性砂浆前必须将基层打扫干净，用水湿润，并铺一层水泥素浆（水灰比为0.4）。干硬性水泥砂浆一般在现场用人工搅拌，必须要特别注意计量准确，搅拌均匀。
（6）不得使用有裂缝（包括轻微裂缝）、缺棱掉角或四周边缘粗糙不平或有损坏的石块。
（7）为更稳妥地防止室内地面、墙面在用水泥砂浆粘贴后的泛碱污染，建议在石材六个面（或五个面）涂刷保护涂料，铺设在底层与混凝土、灰土垫层接触的石材和室外石材地面、花池、踏步等石材贴面涂刷防护涂料后取得了明显的效果。采用该方法，应在大量铺设前做一些样板和试验。
7.4.2地毯安装工程
1.作业条件与施工准备
（1）地毯铺设应在结构、机电安装工程及其他装饰工程完工，并清扫干净后进行。
（2）新浇筑的混凝土要干燥以后方可在上面铺设地毯；
（3）水泥地面不能有空鼓或宽度大于lmm的裂缝及凹坑，如有上述缺陷，必须提前用修补水泥修补；
（4）地面不能有隆起的脊或包。如发现有隆起，应提前剔除或打磨平整；地面必须清洁、无尘、无油垢、无油漆或蜡，若有油垢宜用丙酮或松节油擦净；地面干燥，含水率不得大于8％；
（5）木地板上铺地毯，应检查有无松动的木板块及有无突出的钉头，必要时应作加固或更换。
(6)铺设地毯的房间四周墙、柱跟部已安装好踢脚板，踢脚板下缘与地面之间的空隙大约8mm，或比地毯厚度大2～3mm。
2．材料、工具准备
成卷地毯应在铺设前24h运到铺设现场，打开、展平，消除卷曲应力，以便铺设。准备好足够的倒刺板、铝压条或铜条；准备好接缝带或其他接缝材料；准备好其他施工工具。
3．操作程序：
地毯裁割一钉倒刺板一铺垫层一接缝一张平一固定、收边一修整、清扫。
4．施工要点
(1)地毯裁割
A．首先应量准房间实际尺寸，按房间长度加长2cm下料。地毯的经线方向应与房间长向一致。地毯宽度应扣去地毯边缘后计算。根据计算的下料尺寸在地毯背面弹线。
B．大面积地毯用裁边机裁割，小面积地毯用于握裁刀或手推裁刀裁割。从地毯背部裁割时，吃刀深度掌握在正好割透地毯背部的麻线而不损伤正面的绒毛；从地毯正面裁割时，可先将地毯折叠，使叠缝两侧绒毛向外分开，露出背部麻线，然后将刀刃插入两道麻线之间，沿麻线进刀裁判。
C．不锋利的刀刃须及时更换，以保证切口平整。
D．裁好的地毯应立即编号，与铺设位置对应。准备拼缝的两块地毯，应在缝边注明方向。
(2)钉倒刺板
A．沿墙边或柱边钉倒刺板，倒刺板离踢脚板8mm。钉倒刺板应用钢针(水泥钉)，相邻两个钉子的距离控制在30～40cm。大面积厅、堂铺地毯，墙、柱钉双道倒刻板，两条倒刺板之间净距约2cm。
B．针倒刺板时应注意不损坏踢脚板，必要时可用薄钢板保护墙面。
(3)铺垫层
垫层应按倒刺板之间的净间距下料，避免铺设后垫层皱折、覆盖倒刺板或远离倒刺板。设置垫层拼缝时应考虑到与地毯拼缝至少错开15cm。
(4)地毯拼缝
A．拼缝前要判断好地毯编织的方向，以避免缝两边的地毯绒毛排列方向不一致。为此在地毯裁下之前应用箭头在背面注明经线方向。
B．纯毛地毯多用缝接，即将地毯翻过来，背面对齐接缝，用线缝实后刷5～6cm宽的一道白胶，再贴上牛皮纸。
c．麻布衬底的化纤地毯多用粘接，即将地毯胶刮在麻布上，然后将地毯对缝粘平。胶带接缝法以其简便、快速、高效的优点而得到越来越广泛的应用。在地毯拼缝位校的地面上弹一直线，按线将胶带铺好，两侧地毯对缝压在胶带上，然后用熨斗在胶带上熨烫使胶质熔化，随熨斗的移动立即把地毯紧压在胶带上。
(5)张平
A．地毯短边的一角用扁铲塞进踢脚板下的缝隙，然后用撑子把这一个短边撑平后，两用扁铲把整个短边都塞进踢脚板下缝隙。
B．大撑子承脚顶住地毯固定端的墙或柱，用大撑手扒齿抓住地毯另一端，接装连按管，通过大撑子头的杠杆伸缩，将地毯张拉平整。
c．大撑子张拉力量应适度，张拉后的伸长量一般控制在(1．5～2)cm／m，即1．5％～2％，过大易撕破地毯。过小则达不到张平的目的；伸张次数视地毯尺寸不同而变化，以将地毯展平为准。
D．小范围不平整可用小撑子展平，用手压住撑子，使扒齿抓
住地毯，通过膝盖撞击撑子后部的胶垫将地毯推向前方，使地毯张平。
(6)固定、收边
A．地毯挂在倒刺板上要轻轻敲击一下，便倒刺全部钩住地毯，以免挂不实而引起地毯松弛。
B．地毯全部张平拉直后，应把多余的地毯边裁去，再用扁铲将地毯边缘塞入增脚板和倒刺板之间。
c．在门口或与其他地面的分界处，弹出线后用螺钉固定铝压
条，再将地毯塞入铝压条口内，轻轻敲击弹起的压片，使之压紧地毯。
(7)修整、清理。
铺设工作完成后。因接缝、收边裁下的边料和因扒齿拉伸掉下的绒毛、纤维应打扫干净。并用吸尘器将地毯表面全部吸一遍。
5．铺设的质量要求
(1)选用的地毯材料及衬垫材料，应符合设计要求；
(2)地毯固定牢固，不能有卷边与翻边的现象；
(3)地毯表面平整，不能有打皱、鼓包现象；
7.4.3地砖铺贴工程
1.施工工艺
施工准备→基层处理→选砖→铺贴→养护→勾缝
2.施工方法与技术措施
（1）基层清理：基层表面的砂浆、油污和垃圾应清除干净，用水冲洗、晾干。铺贴地面地砖首先检查找平层是否按设计要求，再按地面标高留出地砖厚度做标准点。基层必须清扫干净，并浇水湿润不得有积水，以保证垫层与基层结合良好。基层表面涂刷纯水泥浆应均匀，并做到随刷随铺水泥砂浆结合层。
（2）弹线：以房间中心点，弹出相应垂直的两条定位线，在定位线上，按照瓷砖的尺寸进行分格。复核标高及尺寸，特别是对于卫生间内的尺寸复核要仔细、认真，真正做到尺寸准确。同时，在卫生间四周进行弹线，以便控制标高。
（3）选砖：所有面砖在正式铺贴前，要全面检查其表面的色差问题，要认真挑选，单独分类堆放，真正做到色泽一致。
（4）浸水：挑选好的面砖必须要放在水中浸泡2－3h后才使用，以避免其由于干燥吸收砂浆的水分而引起空鼓。
（5）贴饼、标筋：按设计要求进行地面弹线并按设计标高做好灰饼或标筋保证，保证面砖铺贴后表面平整度、缝格平直度等满足规范要求。根据墙面水平基准线，弹出地面标高线。然后在房间四周做灰饼。灰饼表面应比地面标高线低一块所铺面砖的厚度。
（6）铺结合层砂浆：铺砂浆前，基层应浇水湿润，均匀涂刷一层纯水泥浆为结合层，结合层要全面、周到。然后刷1:3的水泥砂浆20－25mm厚作为粘结找平层，并用木抹子搓成毛面。
（7）在铺面层时，应浸水湿润，并将地砖背面浮灰杂物清除干净，待板块饱和，取出阴干后使用。铺贴时，要让面砖的一边先下放，然后慢慢放下另外三边，以防有气泡产生。面砖放下后，及时用小橡胶锤敲击地砖，让其能全面与找平尽结合在一起，同时，边敲击边看面砖，用手不停地感觉四角与周边面砖之间的关系，然后用2m长水平垂直测量仪及塞尺进行检查，使贴好的面砖表面平整度、垂直度，接缝高低差及缝格平直度均要满足设计及质量检验评定要求。
（8）压平、拨缝：每铺完一个房间或一个段落，用喷壶略洒水，压
实后，拉通线先竖缝后横缝进行拨缝调直，使缝口平直、贯通。调缝后，再用木锤、拍板砸平，破损面砖应更换。随即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。
（9）嵌缝：在其养护期2d过后及时按设计要求进行勾缝处理，即将缝口处理干净，刷水湿润，用1:1水泥砂浆进行勾缝，嵌缝应做到密实、平整、光滑。水泥砂浆凝结前，彻底清除砖面灰浆。
（10）养护：嵌缝砂浆终凝后，铺锯末浇水养护不得少于5昼夜。做好养护、保护工作，在养护期间严禁上人或使用。用木板及彩条布等进行全面保护。
3.施工质量验收标准
（1）根据《建筑地面工程施工质量验收规范》GB-的要求，瓷砖面层采用陶瓷锦砖、缸砖、陶瓷地砖和水泥花砖应在结合层。
（2）有防腐蚀要求的砖面采用的耐酸瓷砖、浸渍沥青砖、缸砖的材质、铺设以及施工质量验收应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》。
（3）水泥砂浆结合层上铺贴缸砖、陶瓷地砖和水泥花砖面层时，应符合下列规定：
A.贴前，应对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选，浸水湿润晾干待用。
B.沟缝和压缝应采用同品种、同强度等级、同颜色的水泥、并做养护和保护。
C.在水泥砂浆结合层上铺贴陶瓷锦砖面层时，砖底面应洁净，每联陶瓷锦砖之间、与结合层之间以及在墙角、镶边和靠墙处，应紧密贴合。在靠墙处不得采用砂浆填补。
D.在沥青胶结料结合层上铺贴缸砖面层时，缸砖应干净，铺贴时应在摊铺热沥青胶结料上进行，并应在胶结料凝结前完成。
E.采用胶粘剂在结合层上粘接砖面层时，胶粘剂选用应符合现行国家标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB-1的规定。
7.4.4扶手栏杆工程
1.操作程序：
施工深化图→基层处理→弹线放样→埋件钢板及钢质U型槽→防腐处理→中验→搪瓷夹胶玻璃栏板安装→不锈钢扶手制安→整修→产品保护。
2.操作重点：
根据设计图结合现场实际情况，确定栏杆的各类实际技术数据、分割形式和安装方法，依据十字中心线弹出栏杆具体位置（包括埋件位置），清凿砼地面，用Ф10膨胀螺丝固定埋铁和U型槽，标高及水平位置误差均不允许超过±5mm，并填写隐蔽验收单进行中验；然后深化到翻口石材根据埋件位置仔细切割实施干挂作业，其留隙宽度将控制在2mm以内；石材安装完毕后，进行烤漆半成品立杆的安装，其水平、垂直误差不允许大于±1mm，尽可能的保持在一个平面上，其次的一道工序是搪瓷夹胶玻璃栏板的安装，安装前必须检查玻璃外形尺寸、加工质量和U型槽是否符合设计要求，然后在U型槽内安放硬质中性橡皮垫，在保证中心位置的前提下，用吸盘吸附玻璃板仔细安装，并控制垂直度和设计角度，其误差一般不允许超过±1mm，最后用6*50*钢板内衬橡胶垫皮双向夹紧，力度适中；最后一道工序是进行拉丝不锈钢扶手的安装；不锈钢扶手的施工，由于质量要求高、难度大，为了确保质量和工期，一般均由我司加工厂制作至半成品运到工地现场进行拼装、矫正，要求折角处裁切尺寸准备，拼夹窑缝，无明显亚弧焊痕迹，表面平整、清晰、色泽一致，保证拉丝方向一致和拉丝的窑度、深度均匀。在完成填充泡沫条、打胶的工作后，必须马上用硬海绵、黄板纸和彩条布进行产品保护，以防在紧张的施工中受外力撞击造成不同程度的破坏。
第五节墙、柱面工程
7.5.1轻钢龙骨纸面石膏板隔墙工程
1.1工艺流程
轻钢龙骨安装的施工顺序：墙位放线→墙基施工→安装沿地、沿顶龙骨→安装竖向龙骨（包括门口加强龙骨）、横撑龙骨、通贯龙骨→各种洞口龙骨加固。
1.2施工方法与技术措施
（1）根据设计要求在地面放样，确定隔墙的准确位置并在地面弹线作标记，再按规定间距用射钉（或用电钻打眼塞膨胀螺栓）将沿地、沿顶龙骨固定于地面和顶面。
（2）射钉按中距0.6-1.0m的间距布置，水平方向不大于0.8m，垂直方向不大于1.0m。射钉射入基体的最佳深度：混凝土为22-32mm；砖墙为30-50mm。
（3）将预先切裁好长度的竖向龙骨，推向横向沿顶、沿地龙骨之内，翼缘朝向石膏板方向，竖向龙骨上下方向不能颠倒，现场切割时只能从上端切断，竖向龙骨接长可用U型龙骨套在C型龙骨的接缝处，用拉铆钉或自攻螺丝固定。
1.3纸面石膏板安装
（1）选用石膏板时，要厚薄一致，角方边直，不缺棱掉角。安装一般宜从整间平顶的中央向两边进行。
（2）根据轻钢龙骨布置图，先在石膏板上量好裁块或开孔的尺寸，画出铅笔线或弹出墨线，然后进行裁割或开孔，一般在安装前进行裁块。在安装后进行开孔，需裁割口长而量大时，可采用专用板锯裁割，裁割口短而量小时，可采用“专用刀”裁割。用刀裁割时，先用钢直尺沿铅笔或墨线压牢，用刀划石膏板面纸及石膏芯材，在将石膏板翻过来，用同样方法划石膏板底纸，然后用手轻轻的折动石膏板，使其沿刀口折断。
（3）石膏板用十字头自攻螺丝固定于轻钢龙骨上，螺丝沉入板面，不能破坏面纸，螺丝间距四边为mm，中间为mm。
7.5.2固定玻璃隔断安装工程
玻璃安装质量主要从裁割和安装两方面进行控制，针对框的实际尺寸编号，应集中裁配，提高出材率，减少损耗。裁割前，首先检查工作台的平整、牢固，直尺的平直和玻璃刀口有无损坏等，发现问题及时解决，玻璃上有水渍灰尘应用布擦干净，然后裁割尺寸必须正确，尺寸大了不易安装，容易摇动，影响质量，因些应按实量尺寸长、宽缩小3-5mm，裁割边缘方正，不得有缺口和斜曲。如玻璃框尺寸过大，需中间拼接，拼接处两边必须磨边，接口处留3mm缝确保框、玻璃温度变化伸缩。加强筋安装必须从压条与玻璃拼接口处留加强玻璃槽。在固定玻璃安装前先在上左右用3mm厚橡皮条切割成2cm宽用强力胶粘在玻璃槽内，底面玻璃槽必须5mm厚橡皮条，确保玻璃重量压力不受影响，在玻璃内外四周外用强力胶粘3mm，3cm宽橡皮条，粘贴牢固后进行安装，安装必须做场地平整，通道宽度、高度进行核对，因为玻璃脆，容易伤人，所以在搬运时应戴好手套，防止伤手伤身，吸盘固定前先试是否吸力达到要求，如发现有问题需及时安装固定、饰面层贴好后再把高出饰面层的橡皮条割平饰面层。
7.5.3墙面大理石粘贴工程
1.施工工艺流程
基层处理→弹线→墙面石材粘贴→擦缝→修理保护
2.施工方法与技术措施
（1）基层处理
A.为加强石材与基体粘结，应将墙面的松散混凝土、砂浆杂物等清理干净，明显凸出部分应凿去。
B.底层砂浆要绝对平整，阴阳角要绝对方正。
C.面墙如有油污，可用烧碱溶液清洗干净。石材铺贴前，基层表面应洒水湿润，然后涂抹1:3水泥砂浆找平层。
（2）弹线：
按照图纸设计要求，根据门窗洞口，横竖装饰线条的布置，首先明确墙角、墙垛、线条、分格(或界格)、窗台等节点的细部处理方案，弹出控制尺寸，以保证墙面完整和粘贴各部位操作顺利。
（3）石材粘贴
A.对拆包的石材进行整理检查，凡是破碎，变色、污染的应挑出，另行堆放，对能用的按规格、品种、颜色分别堆放，并按设计要求将石材按预定的部位，顺序摆在地上选色，邻接之间花纹大致对上，尽量做到相似雅致。同一房间石材颜色必须相近，没有明显色差。同时核对实贴墙面与石材的实际规格尺寸，通过实测实量，最后定出石材的块数。其中需要切割处理的，要预先调整安排好，力求做到符合设计和规范的要求。
B.根据设计标高弹出若干条水平线和垂直线，再按设计要求与石材的规格确定分格缝宽度，并准备好分格条，以便按石材的颜色、花纹分别粘贴。
C.石材宜采用白水泥浆铺贴，一般自下而上进行，整间或独立部位宜一次完成。
D.在抹粘结层之前应在湿润的底层刷水泥浆一遍，同时在石材背面抹上一层5-8mm厚的白水泥浆，然后进行粘贴。一般一个单元的石材铺完后约20-30min(水泥浆初凝前)稳固后，用清水喷湿表面，在水泥浆初凝前同时用金属拨板调整弯扭的缝隙，使之间距均匀，如有移动小块石材应垫上木板轻拍压实敲平，待全部铺贴完粘结层终凝后，用白水泥稠浆将缝嵌平，并用力推擦，使缝隙饱满密实，完成后用塑料薄膜覆盖保护。
7.5.4墙面瓷砖粘贴工程
1.施工工艺流程
基层处理→弹线→墙面砖粘贴→擦缝→修理保护
2.施工方法与技术措施
(1)基层处理
A.为加强面砖与基体粘结，应将墙面的松散混凝土、砂浆杂物等清理干净，明显凸出部分应凿去。
B.底层砂浆要绝对平整，阴阳角要绝对方正。
C.墙面如有油污，可用烧碱溶液清洗干净。
D.面砖铺贴前，基层表面应洒水湿润，然后涂抹1:3水泥砂浆找平层。
(2)弹线：
按照图纸设计要求，根据门窗洞口，横竖装饰线条的布置，首先明确墙角、墙垛、线条、分格(或界格)、窗台等节点的细部
处理方案，弹出控制尺寸，以保证墙面完整和粘贴各部位操作顺利。
(3)选砖：
对进场面砖进行开箱抽查，如果发现尺寸、色泽有出入，应进行处理，并增加进行全数检查。
(4)抹底子灰：
面砖铺贴前，基层表面应洒水湿润，然后涂抹1:3水泥砂浆找平层。底层砂浆要绝对平整，阴阳角要绝对方正。
(5)面砖粘贴
A.根据设计标高弹出若干条水平线和垂直线，再按设计要求与面砖的规格确定分格缝宽度，并准备好分格条，以便按面砖的图案特征，顺序分别粘贴。面砖粘贴前须用水浸泡，一般需浸泡2小时以上。
B.面砖宜采用水泥浆铺贴，一般自下而上进行，整间或独立部位宜一次完成。
C.在抹粘结层之前应在湿润的底层刷水泥浆一遍，同时将面砖铺在木垫板上(底面朝上)，缝中灌1:2干水泥砂，并用软毛刷子刷净底面厚砂，涂上薄薄一层水泥灰浆(1:0.3=水泥:石灰膏)，然后进行粘贴，一般一个单元的面砖铺完后，砂浆初凝稳固后，用清水喷湿护面纸以清除，在水泥浆初凝前同时用金属拨板调整弯扭的缝隙，使之间距均匀，如有移动小块面砖应垫上木板轻拍压实敲平。
D.待全部铺贴完粘结层终凝后，用白水泥稠浆将缝嵌平，并用力推擦，使缝隙饱满密实，完成后用塑料薄膜覆盖保护。
3.质量标准：
(1)瓷砖与基层粘贴必须牢固，无空鼓现象。
(2)表面平整、洁净、无歪斜、缺棱掉角现象和裂纹、泛碱、污痕、光泽受损等缺陷。瓷砖应无明显色差。
(3)瓷砖勾缝应密实、平直、宽窄深浅一致。
7.5.5铝塑板饰面工程
（一）工艺流程
弹线→防潮层安装→龙骨安装→基层板安装→饰面板安装。
（二）施工方法与技术措施
1、弹线：
根据设计图纸上的尺寸要求，先在墙上划出水平标高，弹出分格线，根据分格线在墙上加木橛的位置应符合龙骨分档的尺寸，横竖间距一般为mm，不大于mm。
2、防潮层安装：
木制墙面必须在施工前进行防潮处理，防潮层的做法一般是在基层板或龙骨刷二道水柏油。
3、木龙骨安装
（1）木龙骨含水率控制在12％以内，木龙骨应进行防火处理，可用防水涂料将木楞内外和两侧涂刷二遍，晾干后再拼装。
（2）根据设计要求，制成木龙骨架，整片或分色拼装。全墙面饰面的应根据房间四角和上下龙骨先找平，找直，按面板分块大小由上到下做好木标筋，然在空档内根据设计要求钉横竖龙骨。
（3）基层龙骨固定：安装木龙骨前应先检查基层墙面的平整度，垂直度是否符合质量要求，如有误差，可在实体墙与木龙骨架间垫衬方木来调整平整度，垂直度，同时要检查骨架与实体墙是否有间隙，如有间隙也应用木块垫实，没有木砖的墙面可用电钻打孔钉木楔，孔深应在40-60mm之间，木友骨的垫块应与木龙骨用钉牢，龙骨必须与每一块木砖钉牢，在每块木砖上用两枚钉子上下斜角错开与龙骨固定。
4、基层板安装本工程启用细木工板安装在龙骨上作为基层，安装平伏牢固无翘曲。表面如有凹陷或凸出需修正，对结合层上留有的灰尘、胶迹颗粒、钉头应完全清除或修平。
5、饰面板安装
（1）根据设计施工图要求在已制作好的木作基层上弹出水平标高线、分格线，检查木基层表面平整和立面垂直、阴阳角套方。
（2）铝塑板按设计要求进行选材裁割，然后采用二面涂刷强力胶粘贴，涂刷胶水必须均匀，胶水及作业面整洁，涂刷胶水后，应待胶水不粘手再粘贴，并用木块做垫块用榔头间接敲实。
7.5.6木饰面板工程
（一）工艺流程
弹线→防潮层安装→龙骨安装→基层板安装→饰面板安装。
（二）施工方法与技术措施
1、弹线：
根据设计图纸上的尺寸要求，先在墙上划出水平标高，弹出分格线，根据分格线在墙上加木橛的位置应符合龙骨分档的尺寸，横竖间距一般为mm，不大于mm。
2、防潮层安装：
木制墙面必须在施工前进行防潮处理，防潮层的做法一般是在基层板或龙骨刷二道水柏油。
3、木龙骨安装
（1）木龙骨含水率控制在12％以内，木龙骨应进行防火处理，可用防火涂料将木楞内外和两侧涂刷二遍，晾干后再拼装。
（2）根据设计要求，制成木龙骨架，整片或分色拼装。全墙面饰面的应根据房间四角和上下龙骨先找平，找直，按面板分块大小由上到下做好木标筋，然在空档内根据设计要求钉横竖龙骨。
(3)基层龙骨固定：安装木龙骨前应先检查基层墙面的平整度，垂直度是否符合质量要求，如有误差，可在实体墙与木龙骨架问垫衬方木来调整平整度，垂直度，同时要检查骨架与实体墙是否有间隙，如有间隙也应用木块垫实，没有木砖的墙面可用电钻打孔钉木楔，孔深应在mm间，木友骨的垫块应与木龙骨用钉牢，龙骨必须与每一块木砖钉牢，在每块木砖上用两枚钉子上下斜角错开与龙骨固定。
4、基层板安装
本工程启用九夹板安装在龙骨上作为基层，安装平伏牢固无翘曲。表面如有凹陷或凸出需修正，对结合层上留有的灰尘、胶迹颗粒、钉头应完全清除或修平。
5、饰面板安装
(1)根据设计施工图要求在已制作好的木作基层上弹出水平标高线、分格线，检查木基层表面平整和立面垂直、阴阳角套方。木基层所选用的骨架料必须烘干，选用优质胶合板，其平整度、胶着力必须符合要求。
(2)挑选花色木夹板，分出不同色泽、纹理、按要求下料、试拼，将色泽相同或相近木纹一致的饰面板拼装在一起，木纹对接要自然协调，毛边不整齐的板材应将四边修正刨平，微薄板应先做基层板然后再粘贴，清水油漆饰面的饰面板应尽量避免顶头密拼连接，饰面板应在背面刷三边防火漆，同时下料前必须用油漆封底，避免开裂便于清洁，施工时避免表面靡擦、局部受力，严禁锤击。高档夹板施工工人戴白手套操作。
(3)用木胶粉均匀涂在饰面背面及木基层一面，在饰面板上垫9rim多层板条，枪钉打在板条上，待胶干后起下板条和枪钉。起板条和汽枪钉时必须有垫木，防止局部受力，损坏饰面。
(4)装饰木线必须色泽一致，光洁平整，接缝紧密，枪钉必须钉隐蔽部位，装饰木线的材料必须经过烘干，且含水率必须符合要求，色泽、纹理符合设计要求，线条机表面必须无油污，木线表面经砂磨光滑、油漆封底，分色挑选后运送至工地。
(5)少数直接固定的饰面必须使用纹枪钉施工。微薄板以及按设计要求有些饰面板安装在做好中密度板、多层板基层板的基础上采用二面涂刷强力胶粘贴，涂刷胶水必须均匀，胶水及作业面整洁，涂刷胶水后，应待胶水不粘手再粘贴，并用木块做垫块用榔头间接敲实。
(6)装饰面严禁用铁砂布、粗木砂纸擦面，不得有胶迹、铅笔线迹。
⑺严禁在精光实木边线时刨削饰面板贴面。精心施工，加强成品保护，避免边角被碰。
7.5.7墙面玻璃安装工程
1.安装工艺顺序：
基层处理→立筋→铺钉衬板→墙面玻璃安装。
2.基层处理
在砌筑墙体或柱子时，要在墙体中埋入木砖，其横向与玻璃宽度相等，竖向与玻璃高度相等，大面积玻璃安装还应在横、竖向每隔mm埋木砖。墙面要进行抹灰，按照使用部位的不同，要在抹灰面上烫热沥青或贴油毡，也可将油毡夹于木衬板和玻璃之间，这些做法的主要目的是防止潮气使木衬板变形，防止因潮气而使背漆脱落。
3.立筋
墙筋为40×40或50×50的小木方，以铁钉钉于木砖上。安装小块玻璃多为双向立筋，安装大片玻璃可以单向立筋，横、竖墙筋的位置与木砖一致。要求立筋横平竖直，以便于衬板和玻璃的固定。因此，立筋时也要挂水平垂直线，安装前要检查防潮层是否做好，立筋钉好后要用长靠尺检查平整度。
4.铺钉衬板
衬板为15mm厚木板或5mm厚胶合板，用小铁钉与墙筋钉接，钉头没入板内。衬板的尺寸可以大于立筋间距尺寸，这样可以减少剪裁工序，提高施工速度。要求衬板表面无翘曲、起皮现象，且表面平整、清洁，板与板之间缝隙应在立筋处。
5.玻璃安装固定
玻璃安装的施工，包括：①玻璃切割；②玻璃钻孔；③玻璃固定。玻璃安装时，其固定方式通常有螺钉固定、嵌钉固定、粘结固定、托压固定和粘结支托固定五种方式。
①螺钉固定：开口螺丝固定方式，适用于约1m2以下的玻璃。墙面为混凝土基底时，预先插入木砖、埋入锚塞，或在木砖、锚塞上再设置木墙筋。再用Φ3～Φ5平头或圆头螺钉，透过玻璃上的钻孔钉在墙筋上，对玻璃起固定作用。
②嵌钉固定：嵌钉固定是把嵌钉钉在墙筋上，将玻璃的四个角压紧的固定方法。
③粘结固定：粘结固定是将玻璃用环氧树脂、玻璃胶粘结于木衬板上的固定方法，适用于1m2以下的玻璃。在柱子上进行玻璃装饰施工时，多用此法，比较简便。
④托压固定：托压固定主要靠压条压和边框托将玻璃托压在墙上。压条和边框有木材、塑料和金属型材（如有专门用于玻璃安装的铝合金型材）。也可用支托五金件的方法，可以适用约2m2的玻璃。玻璃上下开孔，因为是用五金件支托重量，所以是最安全的方法。
⑤粘结支托固定：另外，对于较大面积的单块玻璃以托压做法为主，也可结合粘结方法固定。玻璃本身质量荷载主要落在下部边框或砌体上，其它边框起防止玻璃外倾和装饰作用。对于连续砌墙式拼装和顶棚玻璃粘结时，也应使用粘结支托五金件的方式，这种方法适用于墙面，3m2；用于顶棚，60cm2以下。在确认基底的平滑度、强度、干燥程度符合要求的基础上，装上五金件，基层上涂玻璃胶粘剂和垫块（木材或橡胶块），把玻璃压紧。在调整好五金件以后，缝中填密封材。砌墙式施工时，一般从下面开始。第六节天棚工程
7.6.1轻钢龙骨纸面石膏板吊顶工程
1.施工工艺
吊顶施工中采取整体施工，局部避让的方法,层层施工，待其它工种结束一部分，补其一部分，做到灵活穿插。
工艺流程：施工准备→放线→吊筋→龙骨安装→面板安装→（涂料）
2.施工方法与技术措施
（1）根据施工图先在墙、柱上弹出顶棚标高水平墨线，在顶棚上划出吊杆位置，弹线时，既要保证吊杆的间距保持在－1mm之间，又要使吊筋、主龙骨位置不与灯具发生冲突。
（2）钻眼安装φ8配套金属膨胀螺栓，悬挂吊筋。
（3）安装主龙骨，划出次龙骨位置，将次龙骨用卡件连接于主龙骨；主龙骨与主挂件、次龙骨与主龙骨应紧贴密实且间距不大于1mm，接着安装横撑龙骨。龙骨水平调正固定后，进行中间质量验收检查，待设备及电气配管的安装，全部该做的隐蔽工程完成后并由业主、监理验收合格后方可封板。
（4）轻钢龙骨顶棚骨架施工，先高后低，主龙骨间距和吊杆间距一般控制在mm--1mm之间，特殊情况不得大于1mm，吊顶副龙骨间距根据设计要求而定，吊杆直径一般为8mm，吊杆应垂直吊挂，旋紧双面丝扣，外露铁件必须刷二度防锈漆，墙边的吊杆距主龙骨端部的距离不超过mm，排列最后距离超过mm应增加一根吊筋，主龙骨和次龙骨要求达到平直。
（5）为了消除顶棚由于自重下沉产生挠度和目视的视差，吊顶龙骨必须起拱，由中间部分起拱，高度应不小于房间短向跨度的1/。吊杆与结构连接应牢固，凡在灯具、风口等处用附加龙骨加固，龙骨吊杆不得与水管、强弱电、灯具、通风等设备吊杆共用。
（6）吊顶造型一般采用木基层如细木工板。细木工板的拼接采用带胶“燕尾”接，在地面制作成型，表面经防火处理后吊挂安装。造型需单独安装吊筋并且要适当减小间距，造型较重则需采用角钢作为吊筋，吊筋与造型通过铁件用对接螺栓固定。为保证吊顶的整体稳定性，吊顶龙骨需与造型连接固定，整体调平。
(7)石膏板封板
1)石膏板与龙骨用4×25mm镀锌白攻螺丝固定，纸面石膏板的长边沿纵向次龙骨铺设，即先将板材就位，用电钻将板与龙骨钻通，再上白攻螺丝拧紧。
2)白攻螺丝中距应在mm一mm之间，螺钉嵌入板内深度应在0．5mm一0．7Tmm之间，螺钉应与板面垂直且略埋入板面，并不使纸面破损，钉眼应作除锈处理并用石膏板腻子抹满。
3)如顶棚需要开孔，先在开孔的部分划出开孔的位置，将龙骨加固好，再用钢锯切断龙骨和石膏板，保持稳固牢靠。
4)纸面石膏板应在无应力状态下进行固定，防止出现弯棱，凸鼓现象。
5)纸面石膏板短边(即包封边)应沿横向次龙骨铺设。
6)白攻螺钉与纸面石膏板边距离：面纸包封的板边以mm为宜；切割的板边以mm为宜。
7)钉距以mm1.70mm为宜，螺钉应与板面垂直。弯曲、变形的螺钉应除去，并在相隔50mm的部位另钉螺钉。
8)石膏板的对接缝，应按产品要求说明进行板缝处理。
9)纸面石膏板与龙骨固定，应从一块板的中部向板的四边固定，不允许多点同时作业，以免产生内应力，铺设不平。
10)钉子的埋置深度以螺钉头的表面略埋入板面，并不使纸面破坏为宜，钉眼应除锈，并用石膏腻子抹平。
11)吊顶施工中各工种之间配合十分重要，避免返工拆装损坏龙骨及板材。吊顶上的风口、灯具、烟感探头、喷淋洒头等在吊顶板就位后安装，也可以留出周围吊顶板，待上述设备安装后再行安装。
12)在安装铺设纸面石膏板过程中，应使用专门的材料与机具，以免影响工程质量。
(8)石膏板缝处理
1)用纸面石膏板的配套腻子将嵌缝内满填刮平，宽度为mm,用专用纸带封住接缝并用底层腻子薄覆同时，用底层腻子盖住所有的螺钉，在常温下，底层腻子凝固时间至少1小时。
2)第一道腻子凝固后，抹第二道专用嵌缝底层腻子轻抹板面并修边，抹灰宽度约mm，同时，再次用相同的底层腻子将螺钉部位覆盖，第二次的腻子在常温下干燥时间也不少于1小时。
