白癜风初期症状表现 http://baidianfeng.39.net/a_bdfnzhm/141222/4541952.html
本工程对施工质量、施工工期、安全文明施工、环境保护等均要求严格，这将成为我公司对本工程重点管理和控制的内容。实现本工程“合格”争创“优良”的质量目标，使业主完全满意，是本工程的核心任务。
本工程其质量的好坏、服务水平的高低、施工进度的快慢都直接影响着我公司的形象和声誉，因此作为施工单位的我们将对本工程的施工进行严密的组织和统筹，将对施工的计划、组织、管理进行科学的设计、合理的安排，确保为用户提供最佳的服务和一流的产品。
编制依据
《招标文件》、《设计图纸》、《建筑工程施工质量验收统一标准》、《施工企业安全生产评价标准》、《工程测量规范》、《地基与基础工程施工及验收规范》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《砌体结构工程施工质量验收规范》、《建筑地面工程施工质量验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》、《屋面工程质量验收规范》、《建筑施工企业安全生产管理规范》、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》等及国家及地方现行的其他施工标准及验收规范；
一、测量工程施工方案
严格执行《工程测量规范》、《建筑变形测量规程》等规范要求。熟悉图纸，操作细致耐心，一切定位、放线经自检、互检合格后，审请验线。
（一）工程测量
采用“坐标定位”的方法进行轴线控制，垂直方向采用经纬仪控制。按照先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序进行。
（二）轴线控制
轴线的建立：将建设单位提供的基准点为基础，根据施工图纸以主要轴线为控制轴线建立平面控制网，设置准永久性控制点，并以此作为全部建筑物轴线的基本控制网。
轴线精度控制及保证措施：
轴线的延长桩点要准确，标志要准确、明显，并妥善保护好。
（三）标高控制
根据建设单位提供的水准点建立标高控制基准基点，基础施工时，将标高用水准仪引测到基槽内进行标高控制。底层构造柱拆模后，将标高引测到墙上，在+1.m处弹线做好红漆标记，施工时均以该标高线为基准，由外墙三大角用钢尺沿铅直方向，向上量到施工层，划出正（+）米数的水平线。在柱墙完成后，在柱墙上按前标高线抄平弹出楼层+1.m水平线，以便检查复核与装饰阶段施工。要求层高测量偏差不超过±3mm，建筑总高测量偏差不超过±10mm。
二、土方开挖工程施工方案
施工准备：
（一）主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线20号铅丝等。
（二）作业条件：
1.土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
2.建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
3.场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。
4.夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。
5.开挖低于地下水位的基坑（槽）管沟时，应根据工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面的50cm，然后再开挖。
6.熟悉图纸，做好技术交底。
（三）操作工艺及工艺流程：
1.确定开挖的顺序和坡度沿灰线切出槽边轮廓线分层开挖修整槽边清底。
2.开挖方法采用机械挖土，基底预留mm人工配合清底，汽车外运土方，开挖过程中，随挖随测控制开挖深度，严禁超挖，基底mm，人工清底，防止机械扰动持力层原土。
3.人工清槽完成并经自检合格后及时通知建设单位、监理、设计、勘察部门共同验槽。
4.坡度的确定：
4.1在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放破，不加支撑。
①密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.0m；
②硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土±1.25m；
③硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m；
④坚硬的粘土-2.0m；
4.2超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。
在开挖槽边弃土时，保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8米以外，高度不宜超过1.5米。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。
①开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。
②土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。
雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土提或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。
（四）成品保护
1.对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。
2.土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。
3.施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。
4.如发现有测量用的永久性标桩或地质、地质部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设地上或底下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
5.应注意的质量问题
基地超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时应事先确定桩基位移的措施。
底为保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3米厚土层，待做基础时再挖掉。
施工顺序不合理：土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑
基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。
三、模板工程施工方案
（一）模板的安装
本工程模板采用木模板，钢管架作垂直水平支撑，各构件的模板工程应按以下要求施工。
1.支模顺序：
搭脚手架→安装柱、墙模板→搭梁、板支撑排架→安装梁模板→安装平板模板→检查、复核。
2.柱模板的安装应符合以下要求:
2.1柱模板四个外角设置抱角大方，并用工具式钢卡具螺栓固定。
2.2柱的立模限位，采用焊接短钢筋限位的方法，严禁用砼方盘限位，以减少施工缝。
2.3模板在安装时，应吊直找正并检查梁口尺寸和标高，框架柱与框架柱之间的柱根互相顶牢，上部设置水平撑和剪刀撑互相拉结固定。
2.4柱模支撑，中间支撑应综合考虑楼板支撑组合成竖向横向结构式钢管网架作水平支撑，并设置剪刀撑，水平支撑与剪刀撑拉结固定。
2.5安装预拼好的柱模板，模板按柱子大小做成一面一片，其中一面的边带一个角模，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧及上下模板边连接卡紧，安装完两边后再安装另外两面模板。
2.6由于采用泵送砼，砼流动性大，层高较高，对柱墙模板的侧压力较大，柱子每隔50cm×50cm用2mm厚4cm宽板条式拉杆拉牢。
2.7安装前必须系好钢筋保护层，清除冲洗干净柱底松散砼。
3.梁模板安装应符合下列要求：
3.1为确保梁和柱交接处混凝土质量和构件截面尺寸，木工支模时，必须正确、牢固地拼装交接处模板，并在浇捣混凝土前对此部位模板安装质量作专项验收。
3.2梁下支撑采用双钢管支柱
1mm立柱中间加一道水平支撑。主次梁同时支模时，一般先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的缺口。3.3大跨(≥4)深梁（高）mm）安装，梁底应起拱/1-3/1，同时宜绑扎好梁钢筋，垫好保护层，经检查合格后清除杂物，再安装梁侧模板，同时安上板条式拉杆。（如侧模安装穿墙螺栓，则梁钢筋可以在侧模安装后再扎筋）。
3.4板模板安装应符合以下要求：
3.4.1按楼板平面尺寸拼接胶合板，并给予编号，以利上层标准层安装。
3.4.2板模拼接完毕应清理干净，同时处理好较大的拼缝，可在上面铺设油毛毡或胶带，同时涂刷隔离剂。
4.模板及支架设计的依据：
4.1计算模板及支架时应考虑下列荷载：
模板及支架自重、新浇砼重量和钢筋重量、施工人员及施工设备的重量、倾倒和振捣砼时产生的荷载和新浇砼对模板的侧压力。
5.模板及支架设计、安装必须符合下列规定：
保证工程结构和构件的形状，尺寸和相互位置正确、具有足够的强度、刚度和稳定性、构造简单，装拆方便、模板接缝严密，不得漏浆。
6.模板保证质量的技术措施：
6.1所有梁、柱均由翻样给出模板排列图和排梁支撑图。经工地技术负责人审核后交班组施工，大截面梁、斜梁、异形柱应增细部构造大样图。
6.2柱、墙根部不得使用砼“方盘”，而采用“井”型“丁”形钢筋限位。
6.3模板使用前，先进行筛选，对变形，翘曲超出规范的应清除，不得使用。
6.4在板、柱模板底部均留垃圾清理孔，以便冲洗湿润，浇灌前再封闭。
6.5模板安装完毕后，应派专业人员对轴线标高、尺寸、支撑系统，管卡螺栓、拉结螺栓进行全面的检查，浇捣过程中应派技术好的木工守模，发现问题及时整改和报告工地现场总施工或技术负责人。
6.6板脱模剂不得玷污钢筋和砼，如有玷污，应用水冲洗干净。
（二）模板的拆除：
1.拆模前应制定详细的作业指导书，由专职施工员和安全员对班组进行认真的技术交底，特别要注意安全操作。
2.不承重模板应在砼强度能保证其表面及棱角不受损坏时，方可拆除。R＞1.2Mpa（夏季大约砼终凝后一天，冬季在砼终凝后二天）。
3.梁底模：跨度L≤8M时R≥75%；跨度L8M时R=%；楼板模板R≥75%。
4.大拆模过程中，要注意先后次序，一般为先支后拆，后支先拆，如发现砼有影响结构安全的质量问题时，应停止拆除，并报技术负责人研究处理后再重新拆除。
5.已拆除模板及其支架的结构应在砼达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载，当施工荷载大于设计荷载时，应经研究加设临时支撑。
6.模板拆除后，应将砼残渣，垃圾清理干净，重新刷隔离剂，分类别规格堆放整齐。
7.模板施工安全技术：
7.1工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在上，以免掉落伤人.工作时思想要集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
7.2安装和拆除5m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面上操作。
7.3二人抬运模板时要相互配合，协同工作。传递模板、工具，应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔，模板装拆时，上、下应有人接应，模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下。也不得在脚手架上堆放大批模板等材料。
7.4拆除模板一般用长撬棍。人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意整块模板掉下伤人。
四、钢筋工程施工方案
（一）原材料要求
1.进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观，并按现行规范的规定抽样做机械性能试验，合格后方可使用。
2.钢筋储存：
进场钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放，钢筋下面应铺垫枕木，避免污垢或泥土的污染，做好状态标识。
（二）钢筋加工：
1.钢筋配料
根据设计构件配筋图和图纸的说明及有关规范的要求，绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图，并计算出钢筋下料长度和根数。
直径ф6-8的钢筋借助冷拉调直同时除锈，直径ф10以上的钢筋使用电动除锈机除锈。
钢筋调直采用卷扬机调直，钢筋的冷拉率不大于4%。
钢筋加采用工地现场加工。
钢筋切断时采用钢筋切断机。
2.钢筋弯曲质量要求：
钢筋尺寸和形状正确，平面上无翘曲现象。钢筋末段弯钩直径和长度必须满足验收规范要求。钢筋弯点处不能有裂缝，不能二次弯曲。钢筋弯曲成型的允许偏差为：钢筋全长±10mm，箍筋的边长为±5mm。
3.钢筋接头方式
直径ф12以下的钢筋采用绑扎搭接，直径ф12以上的钢筋采用闪光对焊或电弧焊。
4.质量标准
钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
5.钢筋闪光对焊
5.1施工准备
焊机、焊机容量、电压符合要求并符合安全规定。
电源已具备，电流、电压符合对焊要求。
钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁，无油污、杂质等。
操作人员经培训、考核，可持证上岗。
5.2质量标准
所选用对焊机性能和工艺方法，必须符合焊接工艺要求。
外观检查：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；负温闪光对焊接头处弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
5.3成品保护
焊接区防止骤冷，以免发生脆裂。
钢筋对焊半成品按规格、型号分类堆放整齐。
运输装卸对焊半成品时不能随意抛掷，以避免钢筋变形。
6钢筋机械连接加工
6.1钢筋直螺纹接头是粗钢筋接头的一种新的连接技术。它具有以下优点：
1接头强度高。接头强度大于钢筋母材强度。
2性能稳定。接头性能不受扭紧力矩影响，少拧2-3扣，均不会对接头强度造成明显损害。
3连接速度快。直螺纹连接套筒比锥螺纹短40%左右，且丝扣螺距大，不必使用扭力扳手，方便施工。
4应用范围广。对弯折钢筋、固定钢筋、钢筋笼等不能转动钢筋的场合，不受限制地方便使用。
5经济效益好。直螺纹接头比套筒挤压接头省钢70%左右，对锥螺纹接头省省钢35%左右。
6便于管理。省去了用扭力扳手检测这道工序。对劳工素质及检测工具的依赖性明显减小。
6.2钢筋下料
钢筋下料用专用机床或砂轮切割机下料，切口端面应于钢筋轴线垂直，端面应平整，不得有马蹄形或挠曲。
6.3丝头加工
加工丝头的牙形、螺纹、螺距必须和连接套的牙形、螺纹、螺距一致，有效丝段内的秃牙累计不大于半丝口周长。用相应的环规和丝头板检验。
滚轮直螺纹时应用水溶性切削润滑液，不得用机油代替切削润滑液或不加润滑液直接滚轮丝头。
钢筋丝头加工后应全数每个检查，检查合格后方可加工下一丝头，并填写加工记录；质检员对每批丝头随机抽查10%，并不少于10个，如发现有不合格品则全数检验；不合格的丝头切除后从新加工。
钢筋丝头一端戴上保护套，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放，并挂牌标识。
6.4钢筋连接施工
钢筋连接时，应核对规格、型号，并确保丝头和连接套的丝口干净、无损伤。并用力矩扳手拧紧，拧紧力矩应符合规定值，既不能过小，导至连接不到位，也不能过大，导至损伤连接件或钢筋。
6.5滚压螺纹加工及检验
滚压直螺纹加工
直螺纹加工采用剥肋滚压加工的方法，采用钢筋剥肋滚丝机，先将钢筋的纵肋和横肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸。然后进行滚压螺纹成型。
直螺纹加工过程：将待加工钢筋夹在夹钳上，开动机器，扳动进给装置。使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到定位装置后，设备自动停机并反转，将钢筋端退出滚压装置，扳动进给手柄将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
螺纹加工的检验
操作工人应按要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用螺纹规检查一次。
施工方法
钢筋切割和丝扣加工。钢筋切割一律采用砂轮切割机切割，禁止采用钢筋切断机切割，避免钢筋头部出现马蹄头等不规则的形状。切割时按下料控制长度，量好尺寸后即可切割，禁止气焊下料。
钢筋切割后即可进行丝扣加工。丝扣加工时要使用锋利的丝刀，避免丝扣掉牙或不光滑。加工时丝刀口要加专用冷却润滑液，要保持被加工钢筋和丝刀口面呈垂直状态，加工长度较长的钢筋可用简易架子把钢筋架起来放平后加工。
丝扣加工后要进行逐个检查，看是否有秃扣、掉牙等现象，丝扣加工长度是否达到规定尺寸。不合格的，用切割机切掉后重新进行丝扣加工。
钢筋连接时要保证把钢筋的丝扣（丝头）拧入套筒螺母足够的深度，即拧入深度（长度）≥被连接钢筋直径的1.2倍。拧入时要用钢尺检查拧入深度。在满足拧入深度的情况下，把钢筋用扭力扳手或管钳拧紧。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互拧紧。接头扭紧力矩应符规定。扭力扳手的精度为±5%。
钢筋接头的保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的规定，且不得小于15mm，连接件净距不小于25mm。
（三）钢筋堆放和运输
钢筋加工完毕后，按规格、尺寸堆放整齐。堆放场地平整、坚硬，并挂标志牌。
（四）钢筋的绑扎
1.钢筋绑扎时，结构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，钢筋机械连接区段长度按35d计算（d为被连接钢筋直径）。在同一连接区段有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：
1.1接头宜设置在结构件受拉钢筋应力较小部位，应控制在同一连接区段内钢筋接头的百分率不大于50%。
1.2接头应避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端、箍筋加密区。当无法避开时，必须保证连接质量，应保证采用的是Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。
1.3受拉钢筋应力较小部位及纵向受压钢筋，接头百分率按设计要求确定。
1.4对直接承受动力荷载的结构件中，接头百分率不应大于50%。
1.5已加工检验合格的钢筋接头应加以保护，戴上保护帽，并按规格堆放。
1.6现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补接。
2.柱钢筋绑扎
2.1绑扎工序安排
绑扎钢丝用20号钢丝，构造柱子钢筋在支模前绑扎，梁的钢筋在支好梁底模后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。
22绑扎接头位置
梁钢筋接头位置，上部筋位于跨中，下部筋位于距支座1/3跨度处。受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的比：受拉区≤25%，受压区≤50%。
2.3钢筋保护层
钢筋骨架垫水泥砂浆垫块，厚度为设计要求的厚度。构造柱子和梁侧面采用砂浆垫块，构造柱每边不小于两竖行，上下间距1mm。
楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控制，间距1mm。
2.4绑扎构造柱钢筋
按图纸要求间距，计算好每根构造柱箍筋数量。
在立好的构造柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距。
构造柱的箍筋绑扎
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
3.梁钢筋绑扎
3.1模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
3.2模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆→落骨架于模板内。在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求。
梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为°，平直部分长度为10d。
梁端第一个箍筋设置在距离构造柱边缘50mm处，箍筋的间距与加密区长度均符合设计要求。
在主、次梁受力筋下绑塑料垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距符合设计要求。
梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，采用焊接接头，小于22mm时，采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区内_级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（_级钢筋可不做弯钩），搭接处在中心和两端扎牢。
接头位置应按要求相互错开，当采用绑扎搭接接头时，任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
4.板钢筋绑扎
4.1清理模板上的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。绑扎期间应严格控制钢筋的位置和间距。检查完毕后，做好隐蔽工程的验收记录，并经监理方验收通过后，方可进行下道工序施工。
质量标准钢筋安装位置的允许偏差表：
4.2成品保护
楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩踏行走。绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。安装电线管、暖卫管线时，不得任意切断和移动钢筋。
五、钢结结构工程施工方案
材料
本工程钢构件所采用的钢材强度必须与设计图纸一致且具备出厂质量保证书，并经复试合格。钢材未进入施工场地之前，必须由专人负责逐张检验后方可待用。施工的材料均应平整、无弯曲、波浪、变形，如存在以上缺陷的材料必须矫正并经检查验收合格后方可使用。
放样、号料
在进行放样和制作样板时应认真核对图纸上的每一尺寸，有疑问时应及时向技术部门提出。样板上的定位标记应根据需要加放焊接收缩量。凡主要构件需拼接时应使其主应力方向与钢板轧制方向保持一致。
钢构件制作
本工程采用空腹钢柱，主钢构件材质为Q,制作钢柱时，首先按图纸的实际尺寸放出零件加工切割、剪切的多种样板，型腹板、翼板采用数控切割，筋板、连接板采用剪切后将毛刺磨光（必须将所有单件矫正），柱上下端柱头采用半自动切割后，用砂轮机打磨平整光滑，经打磨后基本与铣平相似。在此基础上方可组装柱底板、顶板、筋板、连接板。柱焊好后，必须对存在的缺陷进行修复后方可装配。柱与钢梁连接的高强螺栓板，焊接结束后特别注意做好矫正工序，稍有不平难以达到密贴度，并做好整体矫正工作。
钢梁制作按图纸实际尺寸放样出零件加工切割的各种样板。钢梁所有高强螺栓连接板，在未装配之前必须逐件验收后方可装配，对装配后的连接板必须经专职检查人员确认无误后方可焊接。梁分段焊好连接板后，必须将所有连接板矫平，同时做好整体矫正。
檩条系杆、支撑系杆制作
所有型钢必须矫正，绝不允许将弯曲型材混用。柱间支撑不足长度采用双面绑条焊接，焊接长度不小于5d。檩条流水线必须在试生产首根时进行检验认可后方可批量生产。
焊接工艺要求
焊接前应清除坡口和焊道30-50mm附近的铁锈、油污及各种杂质。不使用生锈、变质的焊条、焊丝。凡焊接部位，均应采用引弧板施焊，消除弧坑的影响，焊缝焊接必须做强度试验，确保焊质量。在焊接时，应电流适量，快速施焊，以减少热影响区和温度差，并应对称施焊。焊缝质量都要经过专职检查人员全面检查并应作出记录。
对一些主要焊缝：如框架梁与柱子连接的焊缝，事先要进行试焊并做剖面检查和必要的力学试验，要求达到与基本金属等强度，必要时应用超声波或用X光作进一步探伤检查；贴角焊缝的焊角尺寸除按图中注明的数值焊接外，不应小于施工规范的规定。
钢构件除锈和涂装
钢结构件表面应先以“喷砂法”彻底清除铁锈、松屑、油污尘垢及其它有害附着物，直至钢结构件露出银灰色的光洁表面，应符合现行国家标准。其质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的要求，不允许在构件表面存在其它一切有害附着物；除锈质量等级为Sa2.5级。
钢结构件涂装前，先经检查人员检验后方可涂刷油漆。对于高强螺栓接头处、拼接板的摩擦接触面范围内，必须在拼装、焊接和浇筑混凝土以后方能进行油漆。
涂装时注意到环境温度和相对湿度，应符合涂料产品说明书的要求，一般环境温度宜在5-38摄氏度，相对湿度≤85%摄氏度，构件表面有结露时，不得涂刷油漆，涂刷油漆后4小时不得淋雨。漆膜总厚度不小于微米。
安装工程
在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
钢结构运输根据构件安装顺序，先运钢柱后运钢梁。结合钢构件重量，外形尺寸，包装形式，作业环境，调配适当载重汽车车型装运。钢构件在提运装车时，提运人员及驾驶员必须在场监装，做到文明装车，不超载，不偏重，捆紧垫牢，防止勒伤构件。汽车运输途中确保钢结构件不滑动，不散落，不变形，标记不损伤，外包装完整。
基础复查及配垫板基础复查验收基础混凝土强度应达到吊装要求，周围回填土夯实完毕，复测纵向，横向基准点和标高，测量柱间跨距和间距，检查地脚螺栓埋设均应符合要求。配垫板配置普通钢垫板，每柱按四组配置，每组垫板数不得超过5块，垫板应点焊牢固，靠柱底板外侧须将垫板露出10mm。
检查钢结构件的质量对钢柱、钢梁等按设计图纸进行复查；构件的几何尺寸、螺栓孔距、梁高强螺栓接合面、焊缝及油漆等符合设计图及有关规范。
高强螺栓的安装
高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在统一批次中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
高强度螺栓应顺畅传入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。
采用扭矩扳手施工时，机具在班前和班后进行标定和检查。检查时，将螺母回退30~50°，再拧至原位，达到终拧矩值，其偏差不得大于±10%。
大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3~0.5kg重的小锤逐个敲检。
钢结构安装注意事项
钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装钢梁系统。
钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。第一根柱吊装到位后，进行初调校正，紧固地脚螺栓，拉设缆风绳扣牢临时固定，然后沿轴线逐根依次吊装。钢柱用经纬仪测量纵向、横向垂直度调整校正符合要求，拧紧地脚螺栓，安装柱上部系杆及端部柱间支撑架保持稳定。
钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面mm时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
安装校正
钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
钢梁校正：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
压型钢板安装
安装工艺流程
施工准备→核对檩条规格和铺设尺寸→配板→铺钉彩钢夹芯板→检查验收。
施工准备：铺钉夹芯板前，应将各项准备工作做完。核对檩条规格和铺设尺寸：检查檩条铺设的规格、间距、坡度是否符合结构设计要求。每块屋面板除端部应设置檩条支撑外，中间部位也应设置一道至两道以上的檩条。
配板：根据设计图纸及现场实际屋面部分的尺寸绘制板块排列图，以此作为切割各种板块的依据，将切割完毕的板块按排列图顺序编号，以便于施工。
铺钉彩钢夹芯板铺板时应拉通线，做到纵横对齐。长向(纵向)搭接应位于檩条处，两块板均应伸至支撑构件上，每块板的支座长度大于等于50mm。搭接方向应顺年最大风力方向搭接，其纵向搭接长度为：当屋面坡度大于等于10%时为mm，当屋面坡度小于10%时为mm。端部(横向)搭接应顺流水方向搭接，搭接长度按具体板型确定，搭接方向宜与主导风向一致。
屋面板从檐口一端开始，往另一端和屋脊方向同时铺设；铺设时，用墙板固定夹将屋面板与墙进行固定，每块屋面板两端的支撑处要用自攻螺钉与檩条固定：纵向连接时，间距小于或等于mm，并且每块板与同一根檩条及墙梁的连接不得少于3个点，非纵向连接时不得少于2个点，在屋脊、檐口处的连接点宜适当加密。钻孔时，应垂直地将屋面板与檩条一起钻透，固定螺栓时，应先垫好防水密封垫圈，并套上橡胶垫板和不锈钢压盖后用力拧紧。
铺板时，用拉铆钉将板与板进行连接，问距一般为mm～mm。两块板的长向搭接缝处应放置一条通长的密封条，端头应放置两条密封条，密封条应连续不得间断。夹芯板材应采用带防水垫圈的镀锌螺栓固定，固定点应设在波峰上，所有外漏的螺钉均应涂密封材料保护，不得有渗漏。螺栓拧紧后，两板的搭接处用硅酮密封胶封严。
板铺设后，两块板的长向(纵向)搭接处还应用拉铆钉连接，所用拉铆钉均用硅酮密封胶密封，并用金属或塑料压盖保护；
固定位置的要求：自攻螺钉、拉铆钉用于屋面时设于波峰；用于墙面时设于波谷。
屋脊铺设：首先沿屋脊线在相邻两檩条上铺托脊板，在托脊板上放置屋面板，将屋面板、托脊板、檩条用螺栓固定，其次，向两坡屋面板沿屋脊形成的夹芯板屋面搭接，夹芯板材横向搭接，夹芯板材纵向搭接，夹芯板材挑出墙面长度，夹芯板材伸人檐沟内长度，夹芯板材与泛水的搭接长度不小于一个坡。
淋水试验：屋面板铺钉完毕后，可采取喷洒水做淋水试验，淋水时间不少于2h，检查屋面是否有渗漏现象，如发现问题，应及时对渗漏点进行修补。
检查验收：屋面板铺钉完毕，由施工单位先进行内部检查，发现质量问题及时处理。初检合格后再组织监理及建设单位进行验收，并办理验收手续。
质量标准
主控项目：夹芯板材及辅材的规格、质量，必须符合设计要求。
检验方法：检查出厂合格证和检验报告。
夹芯板材的连接和密封处理，必须符合设计要求，不得有渗漏现象。
检验方法：观察检查和雨后或淋水试验。
一般项目
表面清洁，色泽均匀，无胶痕、油污，无明显划痕、磕碰、伤痕等表面清洁，无胶痕、油污除卷边与切割边外，其余板面无明显划痕、磕碰、伤痕等切口平直，切面整齐，无毛刺，板边缘无明显翘角、脱胶与波浪形，面板宜向内弯芯板切面应整齐，无大块剥落，块与块之间接缝无明显间隙，面板与芯材之间粘接牢固，芯材密实。
成品保护
施工屋面板时，防止造成屋面外层钢板划痕，屋面施工中应及时清理杂物，不得有杂物堵塞水落口、斜沟等，屋面施工时不得污染墙面及其他已施工完的成品，彩钢夹芯板堆放场地应平坦、坚实，且便于排除地面水。堆放时应分层，沿长度方向加放垫木。人工搬运时不得搬搭接钢板处，机械吊运应采用专用吊具。
应注意的质量问题
施工时应使板材固定牢固，节点部位必须严格按照设计要求施工，保证接槎严密，螺栓应拧紧。板间密封条应连续，拉铆钉和搭接口必须用密封条封严，接缝严密，以防止屋面板出现渗漏水现象，
施工时应挂线，板随线走，保证檐口平直，出檐一致，天沟和斜沟表面平整，坡度均匀一致，并符合设计要求，屋面要平整，上下瓦楞吻合，搭接长度要符合要求，避免檐口不直、表面平整度差，屋面板施工时需设置坡度标高控制点，铺板时做到坡度准确，保证排水流畅。
安全、环保措施
安全操作要求安装屋面板时，所使用的梯子必须稳固可靠。当风力超过四级以上时，应停止屋面作业。
电器设备及线路要保证用电安全，电动工具和设备应在空载情况下启动，操作人员应佩戴绝缘手套，穿绝缘胶鞋。
施工现场的材料保管应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火等措施。
操作人员必须戴安全帽，边缘作业必须系好安全带。环保措施屋面板切割应搭设具有隔音、降噪功能的切割棚。操作人员应戴相应的防护用品。
严禁自屋面直接向下抛撒建筑垃圾，施工中产生的废料讯息工期应及时回收，分类处理，防止污染环境。
六、混凝土工程施工方案
本工程砼采用商品泵送砼。
（一）柱混凝土：
柱浇筑前底部应先填5~10cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣不得撬动钢筋和预埋件。
柱高在2m之内，可在柱顶直接下混凝土浇筑，柱高超过2m时应采取分二次浇捣。
柱混凝土浇筑，需留施工缝时应留在主梁下或在主梁面，无梁楼板应留在柱帽下面，在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h，再继续浇筑。
（二）剪力墙混凝土
墙体浇筑混凝土前或浇筑混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减半石子混凝土，混凝土应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上，当采用平模时，可留在内纵墙与内横墙的交接处，应留设垂直缝，接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密，浇筑时应及时清理落地灰。
（三）梁板混凝土
肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应从一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底2~3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料。用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料。
浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
七、脚手架工程施工方案
（一）落地式钢管脚手架的搭设
1.脚手架的搭设在脚手架基础完成后再进行，脚手架的步距、跨距均为0.75m，横距为0.75m，离底部mm处设置扫地杆，以保持脚手架底部的整体性，架体立杆下垫通常槽钢并设60厚砼垫层，同时做好排水工作，防止架体下沉。
脚手架搭设时，先立立柱，立柱架设先立里侧立柱，后立外侧立柱，再进行大、小横杆的架设，再在其上铺设脚手板，做好固定件后再进行第二步脚手架。
连接杆的间距，其水平方向＠6设一点，垂直方向每层设一点，可作矩形布置。外脚手架的断口处两端每步设置连接杆。连接杆用φ48×3.5mm的钢管，长度在mm左右，一端用直角扣件与脚手架内侧立杆扣紧，另一端与埋入建筑物结构内的竖向钢管固定。连接件有调整余地。连接点设在脚手架的立杆与大小横杆连接处附近，在第一步大横杆开始设置。
脚手架的搭设完成后先进行自检，再经专职管理人员、搭架人员、共同检查验收，经验收合格后办妥脚手架验收手续，在脚手架醒目处挂上脚手架验收的合格标牌，方可投入使用。
下撑斜拉式槽钢悬挑式外挑脚手架搭设
2.基本要求
用下撑斜拉式槽钢悬挑式外挑脚手架是施工临时结构，它要承受施工过程中各种垂直和水平荷载，因此脚手架必须有足够的承载能力、刚度和稳定性，在施工过程中，在各种荷载作用下不发生失稳、倒塌。并不超过结构的容许强度、变形、倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全。
受荷情况
采用Ф48×3.5钢管和扣件等构件的脚手架，立杆、大横杆和小横杆是主要受力杆件。剪撑、斜撑和连墙杆是保证脚手架整体铡度和稳定性的杆件，并具有加强脚手架抵抗垂直和水平力作用的能力。其中连墙杆还承受风荷载。扣件是脚手架组成整体的连接件和传力件。
3.脚手架的构造与搭设要求:
脚手工艺架立杆采用对接扣件连接，相邻两立杆接头应错开≥50cm，且不在同一步距内。纵向水平杆接长用对接扣件连接。上下相邻两根纵向水平杆接头错开≥50cm，，同一步内两根纵向水平杠接头也应错开，并不在同一跨内。
小横杆伸出外立杆连接点外15-20cm，离外墙面10cm。
脚手架纵向两端和转角处起，在脚手架外侧每隔6-9cm（水平距离）左右用斜杆搭成剪力撑，自下而上循序连序设置，斜杆用长钢管与脚手架底部成45-60度夹角。斜杆用旋转扣件与立杆和横向水平杆扣牢。
外立杆里侧设1.2m高防护栏18cm高的拦脚板（可用两道水平负管紧贴外立杆内侧用扣件扣牢）。外侧全部设置密目安全网，用18#铁丝捆绑上下两道水平钢管上。
脚手架每隔4步，应在里立杆与墙面之间设统长安全竹片芭，支承在两根钢管上，用18#铁丝同钢管捆牢，每块竹片笆捆绑点不小于4度。
脚手架与主体结构必须采用钢性连接（钢管一端同主体结构预埋铁板电焊，另一端用扣件同立杆扣牢），不允许采用一顶一拉的柔性连接，连接杆应于墙面垂直，连墙杆与框架梁、柱中预埋件连接时，砼强度不宜低于15N/m2使用。
扣件同杆件连接时紧固力在44-45NM范围内，不得低于45NM或高于60NM。
挑架底横管，必须与楼板上预埋Ф16钢筋不电焊，焊缝长度≥60mm，焊缝高度≥3mm，预埋件Ф16钢筋环锚固长度35d，并安入在楼板筋下面，同楼板筋用扎丝绑牢。
4.门洞构造要求
洞口处增设的斜杆应采用旋转扣件优先固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线距中心节点的距离不应大于mm。
洞口两侧增设的横向支撑应伸出增设的斜杆端部；增设的短斜杆端部应增设一个安全扣件。
5.脚手架地基与基础构造要求
立柱下端应设底座或垫板，底座一般用14—16的槽钢铺设或50mm厚木板，木板长度不小于2m，根据立柱传下的集中荷载对楼面结构进行验算。
6.建筑出入口钢管脚手架搭设
建筑物出入口处采用平行弦桁架结构形式，并进行出入口处脚手架加固。在开口处的两侧采用双立杆，悬空立杆下端增设安全扣件，此处连接要紧密，每步都必须设置。出入口脚手架上方设双层防护棚，满铺5CM厚木板，以保护出入人员的安全。
7.脚手架搭设顺序
按脚手架的柱距、排距要求进行放线、定位。
杆件搭设顺序如下：放置纵向扫地杆→立柱→横向扫地杆→第一步横向水平杆→连墙件（或加抛撑）→第二步横向水平杆……。
8.脚手架搭设注意事项
垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板铺放平稳，不得悬空。
搭设立柱时，外径不同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合构造要求。
开始搭设立柱时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。
当搭至有连墙件的构造层时，搭设完该处的立柱、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。
封闭行脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角柱固定。
脚手架的横向水平杆靠墙一端至墙装饰面的距离不应大于mm。
当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完后方可拆除。
剪刀撑、横向支撑应随立柱、纵横向水平杆等同步搭设，剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于mm。
对接扣件的开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于mm。
铺设脚手板时，应满铺、铺稳，靠墙一侧立墙面距离不应大于mm。脚手板的探头应采用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆上，在拐角、斜道平口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，以放置滑动。
栏杆和挡脚板应搭设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置，挡脚板高度不应小于mm。
脚手架搭设完毕后，必须经有关部门验收后，方可投入使用。
（二）脚手架拆除要点
划出工作区域，禁止行人进入。
严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆除，先绑者后拆除，一般先拆栏杆，脚手板，剪刀撑，而后拆小横杆，大横杆立杆等。
统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一个人有关的结扣时，应先告知对方以防坠落。
材料工具要用滑轮和绳索运送不得乱扔。
连墙撑只能在拆到该层时才许拆除，严禁在拆架前先拆连墙撑
拆除的构件应及时分类堆放，以便运输、保管。
八、砌体工程施工方案
首先了解图纸设计及会审记录、变更内容，工程长度、高度、轴线、标高等内容情况，把门、窗口位置用线弹好并做好记号。
（一）墙体工程：填充墙体用加气混凝土砌块，砌块强度为Ａ3.5，用M5.0-M7.5混合砂浆砌筑，连接构造及技术要求相关规范、图集。
卫生间等有水房间的墙体底部用Ｃ20混凝土浇注mm高止水台，宽同墙厚。
加气混凝土砌块墙的砌筑面上应适量洒水。并采用专用工具（铺灰铲、锯、钻、镂、平直架等）
需要插筋的部位要提前植筋，并做钢筋拉拔实验，合格后方可使用。
（二）质量控制：
1.操作工艺:
墙体放线—砌块排列—砌筑—校正—竖缝填实砂浆—清理
2.技术要求：
墙体下砌—mm高粘土砖或浇筑C20素砼，往上砌加气块每㎜高加2￠6拉接钢筋并沿墙通长设置。
加气混凝土砌块墙的上下皮砌块竖向灰缝应相互错开，错开长度宜为㎜，并不小于㎜，如不能满足时，应在水平灰缝设置2￠6的拉接筋或￠4钢筋网片，拉接钢筋或钢筋网片的长度应不小于㎜。
加气混凝土砌块墙的灰缝应横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝砂浆饱满度不应小于90%，竖向灰缝砂浆饱满度不应小于80%，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度宜为15㎜。
加气混凝土砌块墙的转角处，应使纵横墙的砌块相互搭砌，隔皮砌块露端面，加气混凝土砌块露端面，加气混凝土砌块墙的Ｔ字交换处，应使横墙砌块隔皮露端面，并坐中于纵墙砌块。
加气混凝土砌块墙的转角处、与构造柱、剪力墙柱连接处均应放置拉接筋2￠6沿墙高mm分层通长设置。
砌块墙的室外窗台宜采用≥60mm厚混凝土带，以利窗框固定，并避免窗台渗水影响墙身，并在外边留置50mm×20mm刚性止水槽。
每楼层内的砌块墙上应连续砌完，不得接槎，如必须留槎时，应留成斜槎，或在门窗洞口侧边间断。加气混凝土砌块墙上不得留设脚手眼。
加气混凝土砌块墙砌至接近梁板底时，应留一定空隙，待墙体砌筑完并应至少间隔7天后，再将其补砌挤紧。
加气混凝土砌体一般尺寸允许偏差：
加气混凝土砌块不应与其它块材混砌。
砌体的垂直缝应与门窗洞口的侧边线相互错开不得同缝，错开间距应大于㎜且不得采用砖镶砌。
3.成品保护
不得随意在墙体上开凿孔洞，应随砌进行预留，需要时应有可靠措施，不因剔凿而损坏砌体的完整。
拆除脚手架时，应注意保护墙体及门窗角，防止碰撞造成砌体破坏或缺棱掉角等，车辆运输等应注意砌体边缘防止被撞坏。
4.安全措施
脚手架应经检查合格方能使用，砌筑时不准随意拆除和改动脚手架。
脚手架上堆砖不得超过2层，并均匀分布，不应集中堆放。灰桶、灰斗应放置有序，使架子上保持畅通。
采用内脚手架砌墙，不得在墙上勾缝或在墙顶上行走。
墙体砌完后要随时清理，不得有碎砖及灰渣，做到活完料净场地清。
九、屋面及防水工程施工方案
为确保本屋面工程的施工质量，除了十分重视屋面砼结构层的施工质量外，应重点做好平屋面的保温及防水层施工。
（一）屋面工程施工要点
1.要求商砼站，石料最大粒径不宜大于15mm，含泥量不宜大于1%，细骨料含泥量不宜大于2%，水泥存放期不得大于3个月。
2.模板支撑间距严格按施工方案要求，立杆间距小于1m，龙骨间距小于mm，模板拼装密封，从底处向高处铺设，较大拼缝用灰膏批灰嵌实，避免砼漏浆。
3.钢筋配置和绑扎严格按设计和规范要求施工，并应特别注意钢筋与模板之间保护层垫块的留设，施工时由质量员仔细检查保护层垫块的间距，厚度与质量。
4.屋面板砼浇筑前，提前做好施工准备工作，按工程量的需要，依次备足水泥、石、砂等需要量，保证砼连续一次浇筑完成，砼禁止在雨天施工。
5.屋面板砼浇筑完毕，在砼初凝之后，终凝之前，待屋面板砼有七、八成干时，用木抹进行两次抹面，有效控制楼板砼的微裂缝。
6.砼浇筑完12—24小时后，砼表面开始泛白时开始洒水养护，养护时间不应少于14天，养护初期屋面不得上人。
（二）防水卷材施工要点
1.基层处理
铺设卷材应待基层的聚氨酯底胶干燥后，在阴阳角、排水口、管子根部的周围易发生渗漏的薄弱环节处，用底胶再次涂刷作增强处理。涂刷宽度以距离中心mm以上，厚度2mm左右，涂布量控制在0.15-0.2Kg/m2，经24小时固化后，才能继续施工。
2.涂布粘结剂
2.1首先将盛装基层粘结剂的CX—胶的铁桶打开，搅拌均匀待用。再将卷材展开摊铺在干净平整的基层上，用长柄滚刷蘸满粘结剂胶均匀涂布在卷材表面上。但接头部位的mm不能涂胶。涂胶时，厚薄必须均匀，不允许有露底和凝聚胶块存在。当涂布的胶基本干燥（靠指感基本不粘手判断）后，用原来卷卷材用的纸筒芯直接将卷材卷起来。打卷时要求两端平直，更要防止砂子，尘土等异物卷入。
2.2再在基层表面涂布CX—胶。在底胶基本干燥并无尘土杂物污染的基层表面上，用滚刷蘸满胶迅速均匀地进行涂布，涂布时不能在同一处反复多次地涂刷，以免将底胶“咬起”形成凝胶，复杂部位可用油漆刷涂刷。
3.铺贴卷材
3.1在卷材圆筒已涂布粘结剂胶的卷材中心插入一根φ30×1mm的铁管，由两人分别手持铁管两端，并将卷材的一端粘结固定在预定的部位，再展开卷材，展开时，对卷材不要拉的过紧，而要在松弛的状态下，每隔1m2左右在基层上粘一下。所以，铺贴卷材时，不允许拉伸卷材，也不得有皱折存在。平面与立面相连结的卷材，应由下向上铺贴，并使卷材紧贴阴角，不得出现空鼓现象。每当铺完一张卷材后，立即用干净而松软的长把滚刷，从卷材的一端开始朝卷材的横向顺序用力滚压一遍，以彻底排除卷材粘结层间的空气，在排除空气之前尽量不要踩踏卷材，排除空气后，平面部位可用组装式滚筒或外包橡胶的长30cm、重30kg的铁滚滚压，使其粘结牢固。垂直部位在排气后用手持压辊滚压贴牢。
3.2卷材接头的粘贴，卷材的接头宽度一般为mm，将卷材接头的部位翻开，临时用胶粘结固定，接缝处用丁基粘结剂A：B（1：1）（BX—12乙组份）组份拌匀，用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上，胶量一般以1Kg/m2为宜，涂胶后干燥10—30分钟（以手感判断基本干燥）即进行粘合。粘合时从一端开始，用手一边压合一边驱除空气，不允许有气泡或皱折的现象存在。粘合后用手持铁辊按顺序认真滚压一遍。
3.3卷材末端的收头处理，为了防止卷材末端的剥落或渗水，末端收头必须用聚氨酯嵌缝膏或其他嵌缝膏封闭。当密封膏固化后，在末端收头处再涂刷一层聚氨酯或丁基胶乳涂料，在这层涂膜未完全固化时，即可用胶水泥砂浆压缝封闭（水泥：砂：胶=1：3：0.15）。
4.屋面渗漏的防治措施
4.1防治屋面渗漏必须遵守下列二项基本原则
4.1.1严格选用屋面防水材料，在选择防水材料时必须满足以下几个条件：A、严格按设计文件注明的防水材料品种、规格、性能的要求选用防水材料；B、使用前必须严格进行复试，合格后方可使用，严禁使用未经有关主管部门技术鉴定的材料；C、选用的防水产品除产品合格证外，其使用说明必须具有耐久性10年的使用期。
4.1.2屋面防水工程必须由取得主管部门指定单位颁发的岗位证书的专业防水操作人员施工。在精心设计的同时实施精心施工，堵塞屋面中可能产生渗漏之处，特别是屋面容易产生渗漏的部位，以达到“无缝无孔”，消除渗漏的最终目的。
5.女儿墙部位渗漏的预防措施
女儿墙转角处应做R＞mm的圆档，附加层不得漏贴，并逐层做好隐蔽验收。5.2墙体为混凝土时，卷材收头可在混凝土墙上留倒梯形凹槽，泛水高度应不小于mm，下口深度为15mm，用钉子钉牢，并用C20细混凝土加微膨胀剂填密实。再用C20细混泥土做成60度的斜面排水。
6.天沟积水及落水口渗漏的预防措施
6.1严格按屋顶平面图施工。在女儿墙四周弹出标高线，供找坡及落水口用。
6.2找坡必须先拉线，做塌饼，坡度要按图纸要求，落水口标高应比周围标高低20—30mm，卷材应按顺水方向搭接，不能有翘边。
6.3落水口施工必须按详图施工，要求每层卷材均应贴到落水口杯内，并用沥青胶封严，不得漏贴附加层。并做盛水试验，确保不渗漏。
7.出屋面管道周壁渗漏的预防措施
出屋面管道补孔(包括穿层管补孔)，必须由专人负责，不得由管道工补孔，以确保修补质量。凿除预留四壁松动浮石，清除垃圾。
底模必须支撑牢固，以保证不漏浆、不下坠。
洒水湿润后浇20mm厚1：2水泥浆接浆，上浇C20细石混凝土后加微膨胀剂。要求浇筑密实。
隔天在其表面上用防水油膏嵌缝，然后用1：2水泥砂浆与屋面找平，并在管道周边做“馒头”，在“馒头”与管道之间宜填嵌密封材料再作防水处理。
8.其它防水工程施工要点
对所有的防水工程都必须严格按设计要求施工，仔细进行细部检查，并做24小时蓄水抗渗试验。
外墙防水工程施工要点：
外墙架子洞，临时予留洞等处，在内外墙装饰前必须用加膨胀剂的细石砼嵌补密实，并由专职质量员进行检查后，方可进入下道工序。
窗外框与墙体连接处，在粉刷前，施打专用防水、防渗泡沫剂，并经24小时渗水试验，确定不渗水后，方可进行粉刷。
窗顶框与饰面连接时，抹灰要做实，迎水面一块饰面砖伸下一点，做成鹰嘴滴水。
十、抹灰工程施工方案
（一）内墙为普通抹灰，需注意以下几点：绘制土建、安装的协调图。如卫生间、屋面等协调图，协调图绘好后进行审批、修改、分发工作，各专业据该图纸安排施工。做好总进度控制计划，水、电安装根据计划合理进行穿插作业，注意对成品和半成品进行保护。
1.内墙抹灰
1.1施工准备
抹灰前，清除基层表面的灰尘、污垢和油渍等，并洒水湿润，满刷界面剂一道。
抹灰用的原材料必须试检合格。
1.2操作流程
基层处理→浇水湿润基层→找规矩、做灰饼→设置标筋→阳角做护角→抹底灰、中灰→抹窗台板、墙裙或踢脚板→罩面→清理。
1.3施工要点
找规矩、做灰饼
用一面墙做基准先用方尺规方，在地面上先弹出十字中心线，再按墙面基层的平整度在地面弹出墙角线，随后在距墙阴角mm处吊垂线并弹出垂直线，再按地上弹出的墙角线往墙上翻引，弹出阴角两面墙上的墙面抹灰层厚度控制线，以此确定标准灰饼厚度。在墙面距地1.5m左右的高度，距墙面两边阴角-mm处各做一个5O×50mm的灰饼（采用材料与抹灰墙面相同），再用线锤以此饼面挂垂直线，在墙面的上下各补做两个灰饼，灰饼离顶棚及地面距离mm左右。再用钉子钉在左右灰饼两头墙缝里，用小线拴在钉子上拉横线，沿线每隔1.5m补做灰饼。
冲筋应在同一垂直面内。阴阳角的水平冲筋应连起来并应互相垂直。
护角做在室内的门窗洞口及墙面、柱子的阳角处。护角高度2m，每侧宽度大于50mm，采用1：2水泥砂浆抹护角。待标筋有了一定强度后，洒水湿润墙面，然后在两筋之间用力抹上底灰，用木抹子压实搓毛。底灰要略低于标筋。
待底灰干至七成后，即可抹中灰。抹灰厚度稍高于标筋，再用木杠按标筋刮平，用木抹子搓压，使表面平整密实。
待中灰干至七成后，即可抹面灰。如中灰过干应浇水湿润。先在墙面上用钢抹子抹砂浆，再用刮尺刮平，然后再进行抹平。
1.4抹灰质量要求
十一、门窗工程施工方案
（一）材料要求：必须具有合格证，现场抽样检验合格。
（二）弹安装线，按图纸的洞口中心线和水平标高，在窗洞口的墙体上弹出窗框安装的位置线。
（三）门窗框就位固定
安装门窗框前，要检查其平整度，如有变形，应及时修整。门窗框的尺寸应比洞口的尺寸小2mm。饰面层在与门窗框垂直相交处，其交接处应该是饰面层与门窗框的边缘正好吻合。窗框就位时，将其下端放到水平垫片上，按照弹线的位置，先将门窗框临时用木楔固定，木楔垫在边横框受力部位，以防框子被挤压变形。待检查立面垂直、左右间隙、对角线、上下位置等方面符合要求之后，再将窗框上的连接件固定到主体结构上。
（四）连接件固定
当洞口预埋铁件，安装框时，可将连接件焊牢于埋件上。当门窗洞口为混凝土墙体但无预埋铁件或预留槽口时，其门窗框上的连接件可用射钉枪射入射钉紧固。
组合窗框间立柱上、下端应各嵌入框顶和框底的墙体（或梁）内25mm以上。转角处的立柱其嵌固长度应在35mm以上。
（五）组合窗框
先进行预拼装，然后先安装通长拼樘料，后安装分段拼樘料，最后安装基本窗框。窗框的横向与竖向组合采用套插。搭接应形成曲面组合，搭接量一般不少于10mm，以避免因门窗热胀冷缩和建筑物变形而引起的门窗之间裂缝。缝隙用密封胶条或密封膏密封。连接部位采用不锈钢或镀锌螺钉。窗框定位后，不得随意撕掉保护胶带或包扎布，以免进行其他施工时造成表面损伤。在填嵌缝隙需要撕掉时，切不可用刀等硬物刮撕以免划伤表面。
（六）门窗扇的安装
门窗扇的安装，在土建施工基本完成的情况下进行。窗扇安装前要对窗框的平整度、垂直度进行复查，误差大的及时进行修整。
填缝：窗框与墙体间的缝隙，按设计要求使用聚胺脂现场发泡添塞。并在外表面留出5-8mm深的槽口，用密封膏填嵌密封；木门框与墙体用水泥砂浆分次填塞。
十二、乳胶漆工程施工方案
（一）材料要求：
本工程所用乳胶漆应具有出厂合格证，产品说明书。其种类、颜色、性能及技术指标应满足设计要求及有关规范规定的质量标准。
白水泥、滑石粉、等材料应符合规范规定的质量标准。
（二）施工工艺
基层处理：
清理墙面：首先将基层灰尘、油污和灰渣等清理干净。
修补墙面：用白水泥、滑石粉与合成树脂溶液调腻子，补平基层表面的裂缝和凹凸不平处，干透后用砂纸磨平，然后满刮腻子，待干燥后用1号砂纸打磨平整，并清除浮灰。
刮腻子：刮腻子片数可由墙面平整度确定，一般情况为三遍，腻子重量比为乳胶：滑石粉：纤维素＝1:5:3.5，第一遍用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净利落，干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙面清扫干净。第二遍用胶皮刮板竖向满刮，一刮板紧接一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净利落，干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙面清扫干净。第三遍用胶皮刮板找补腻子或用钢片刮板满刮腻子，将墙面清扫干净，干燥后用细砂纸磨平磨光，不得将腻子磨穿。
涂刷第一遍乳胶漆：先将墙面仔细清扫干净，用布将墙面粉尘擦净。涂刷顺序先刷顶板后刷墙面，墙面是先上后下，自左向右。用羊毛刷涂刷。乳胶漆涂料使用前应搅拌均匀，根据基层及环境温度情况，可加10%水稀释，以防头遍涂料施涂不开。干燥后复补腻子，待干燥后，用１号砂纸打磨，并清扫干净。
涂刷第二遍乳胶漆：操作要求同第一遍乳胶漆涂料，涂刷前要充分搅拌，漆膜干燥后，用细纱纸将墙面疙瘩打磨掉，磨光滑后用布擦干净。
涂刷第三遍乳胶漆：操作要求同第二遍乳胶漆涂料，由于乳胶漆膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从左端开始，逐渐涂刷向另一端，一定要注意上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现接头明显而再另行处理。
质量标准：
油漆涂料工程等级和材料品种、颜色符合设计要求和有关标准规定。
油漆涂料工程严禁脱皮、漏刷和透底及有明显接茬。
乳胶漆涂料基本项目。
（三）成品保护：
涂刷前应清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响涂漆质。
在涂刷墙面涂料时，不得污染地面、踢脚线、窗台、阳台、门窗及玻璃等已完成的分部分项工程，必要时采取遮挡措施。
最后一遍涂料涂刷完后，安排专人负责开关门窗，使室内空气流通，以预防漆膜干燥后表面无光或光泽不足。
涂料未干透前，禁止打扫室内地面，严防灰尘等沾污墙
刷完的墙面要妥善保护，不得磕碰墙面，不得在墙面上乱写乱画而造成污染。
十三、电气安装工程施工方案
（一）进户主线的安装
高压电缆进出建筑物留洞，室外电缆沟，桥架过双墙洞用其他建筑结构图注明的由土建施工安装复查，其余由安装预留、预埋。
金属电源进户管不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重锈蚀等情况，管子内壁应光滑毛刺，管外应涂防锈漆，管子切断严禁用电焊、气焊割断。
穿在预埋套管内的电缆进户管外与套管内壁之间的缝隙应用石棉水泥封堵密实。
暂时不穿电缆的进户管及敷设保护管的预埋套管的室外管口，应用一块S=5mm铁板将管口封堵，防止室外水流进室内。
电缆敷设前，应检查电缆是否有机械损伤，电缆盘是否完好。10kV电缆应做耐压测验，1kV以下电缆可用1kV摇测绝缘电阴值应不小于10兆欧。
电缆弯曲半径不应小于电缆外径的6倍，铠装为10倍。
电缆线路应尽量使用整条，如必须有接头应设在电缆或电缆隧道的入孔或手孔处，并做好标志。
电缆保护长度在30m及以下时，直线段保护内径应不小于电缆外径的2倍为宜，有一个弯曲时不小于2.5倍，有两个弯曲时应不小于3倍。
10kV电缆终端采用热缩电缆头。1kV以下电缆终端采用包电缆头。
埋设地下的各种电缆均应在回填土前进行隐蔽工程验收，并绘制竣工图，标明具体坐标部位及走向，并在隐蔽的电缆沟上部做标示牌，注明电缆规格、型号、回路及用途，以便检修。
（二）室内电缆桥架及线路安装
电缆桥架采用防火桥架，敷设前应配合土建施工，预留孔洞、预埋件位置、尺寸符合设计要求，预埋件牢固，强度合格；电缆桥架安装固定采用M10～M12金属膨胀螺栓，支、吊架根据设计图纸选用定型产品配套使用。
根据要求确定电缆桥架的架设走向、安装位置，桥架水平敷设时距地面高度不宜低于2.5m，按荷载曲线选取最佳跨距进行支撑，跨度一般为1.5～3.0m，垂直敷设时，其固定点间距不宜大于2m。
电缆桥架全长应具有可靠的电气连接及可靠的接地，在伸缩缝或软连接时采用编织铜线连接；在穿防火墙或防火区时应采取防火措施。
电缆桥架不宜敷设在腐蚀性气体管道和热力管道上方及不宜敷设在腐蚀性液体下方，否则应采取防腐、隔热措施。
在电缆桥架内的电力电缆总截面不应大于桥架横断面的40%，控制电缆不应大于50%，拐弯处电缆的半径应以最大截面电缆允许弯曲半径为准，即不小于弯曲半径的10倍。
不同电压、不同用途的电缆，没有特殊规定时，不能敷设在同一层桥架上，相同电压的电缆并列敷设时，其净距离不小于35mm，且不小于电缆外径。
电缆终端及中间接头应由经过培训的技工担任，并严格遵守制作工艺规程；在制作电缆终端头与电缆中间头前做好检查工作，并符合下列要求：
相位正确。
绝缘层未受潮，充油电缆的油样合格。
所用绝缘材料符合要求。
电缆终端头与电缆中间头的附件齐全，符合要求。
电力电缆终端头、中间接头的外壳与该处饿电缆金属护套及金属铠装层均应接地良好，接地线采用铜绞线，起截面不小于10mm2。
电缆终端头、中间接头制作采用热缩型和冷缩形工艺，可参照电气工程施工工艺书的有关规定和标准进行。
电缆送电前应进行绝缘电阻测试，10kV及以上电缆和电缆终端头送电前必须进行直流耐压试验，试验应符合交接试验标准要求，并做好记录。
低压配电箱和配电线路安装
预埋的各种铁件均需预先刷好红丹漆。
配电盘内的配线需排列整齐、绑扎成束。并用卡固定在盘板上，引出及引入的导线应留有适当余量，以便检修。
金属管配线工程中，采用的灯头盒、接线盒等，其壁厚应大于1.2mm。
埋入底层地面素混凝土内的铁管和金属线槽，应刷沥青漆一道，埋入砖墙内的铁管，需刷樟丹油一道，明敷的钢管外壁及固定支架、配件等均应刷防腐漆或使用镀锌制品。
使用的管材应经检查，无明显的伤痕、开裂、异物堵塞等，特别是管子的纵向焊缝，不应有明显的凹陷、漏焊等现象，电线管的弯曲处不应有折皱、凹陷裂缝等现象。
暗配管路宜沿最近的线路敷设，并应减少弯曲，埋入墙内的管子离表面净距不应小于15mm。
一般情况下，管的弯曲半径应符合下列要求：
明配时，一般不小于管外径的6倍，如只有一个弯曲时，可不小于管外径的6倍。
暗配时，不小于管外径的6倍，埋设于地下或混凝土板内时，不小于管外径的10倍。
管线过长，根据规范要求加转线箱（合）PA管装于望面，DA管装于墙面0.3m处。
引入灯合的配管，以少于4条为宜，超过4条及以上时，应选用大型灯盒，不同回路的导线不应同穿一个管内。
线路及电具等应采用胀管螺栓、胀管螺钉、预埋铁件及预埋木砖等方法进行固定。
在分线箱及配电盘内导线应采用接线端子进行连接。
暗管敷设的灯头盒、开关盒及接线盒的“敲落孔”一律得敲落，中途接盒或分线盒应加盖封闭，盒盖应涂以外墙面相同颜色的油漆两道。
暗管进明管做法详见现行的《建筑电气安装工程图集》。
明管进明管箱，横平竖直，预先考虑明管敷设部位，过梁及剪力墙处预埋套管。
管线过建筑物伸缩缝沉降缝做法详见（JD6-），先自制木预埋箱留洞，穿线前埋入成品转线箱，并做水处理，此处下进线箱口进箱（盒）1～2cm。
明配管支架应单独安装，不得利用其他支架（如管道及土建吊平顶支架）。支架开孔必须用电站，严禁用氧电焊开孔管子，严禁与支架焊接。
在剖开导线绝缘层时，不应损伤线蕊，导线连接应紧密，应采用压接或搪锡焊接，在导线中间或分支接头处，用绝缘带包敷，不低于原用绝缘强度。
穿垂直线管中的导线，在下列情况下，应在管口或接线盒中加以固定。
导线截面50mm2及以下，长度大于或等于30m时；
导线截面70～95mm2及以下，长度大于或等于20m时；
导线截面～mm2及以下，长度大于或等于18m时；
线在进入电气器具及进出户时，应按下列要求预备长度；
导线进入各种开关箱、柜、板时，应留有各类盘长加宽的余量；
导线进入各种电气设备时，应在中心处起留0.3m的余量；
地坪管引至动力箱，应在管口起留1m的余量；
导线与电源部分连接及进、出户时，应在管口起留1.5m的余量。
在穿有导线的金属管口应套好护圈，护圈不得切开放置，规格应和管子相匹配。
配线结束后，应进行绝缘电阻检查，阻值不得低于0.5MΩ。
暗敷设的工程在竣工交付验收时，应将施工中电线变更部分的实际敷设部位（包括分线盒和接线盒以及管线规格），在竣工图中修正并标明清楚，以供维修管理。
（三）一般电具安装
各种开关、插座等设备应安装牢固、位置准确，安装跷板、开关时，各开关方向应一致，一般向上为“合”，向下为“断”，开关应切断相线。开关插座的标高和位置应符合图纸要求，同一室内高差不应大于5mm。
采用的各种角钢支架，均应进行镀锌处理。
固定灯头吊盒的圆台一律采用塑料圆台。
灯泡容量为W及以下时，可用胶质灯口，W以上及改潮封闭型灯具，瓷质灯口。
灯具内部的配线应采用不小于0.4mm2的导线。
吊灯具的重量超过3kg时，应预埋吊钩式螺栓，在砖或混凝土结构上安装灯具，应采用膨胀螺栓或塑料胀管，禁止采用木楔代替。
嵌入顶棚的灯具，灯罩的边框应遮盖面板的板缝，并与顶棚面板贴紧，确定灯具开口位置大小，严格按图施工。
灯具排列整齐，对称安装时，其纵横中心线应在同一条直线上，偏差不大于5mm。
应急照明灯具安装：按设计及规范要求确定疏散照明灯具的位置，标志灯应有指示疏散方向的箭头标志；各种应急灯应急时间不低于45min。
保护接地
电气设备的金属外壳、金属构架、金属配线管及其配件、电缆保护管、电缆的金属护套等非带电的裸露金属部分，均应接地或接零。
电气设备及灯具的专用接地线或接零保护线应单独与接地干线（网）相连，电气线路中的工作零线不得作为保护接地线用。
电气设备与接地线的连接，宜采用多股软绞线，其铜线最小搭面面积不得小于4mm2，易受机械损伤的部位应装设保护管。
电缆引入电气设备时，其接地或接零蕊线应与设备内接地螺栓连接，钢带及金属外壳应与设备外接地螺栓连接。
接地或接零用的螺栓应有防松装置，接地线紧固前，其接地端子及上述紧固件，均应涂电力复合脂。
十四、给、排水工程施工方案
（一）排水管道安装
1.工艺流程
安装准备→干管安装→立管安装→支管安装→封口堵洞→闭水实验
2.操作工艺
安装准备：施工人员应熟悉图纸，熟悉相关国家或行业验收规范和标准图等。施工前对材料进行自检，各种UPVC管材及管件是否合格。
干立管安装：首先根据设计图纸要求的坐标标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡度开挖槽沟并夸实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，按照预留口位置和实际情况量好尺寸进行安装。粘接管道时先用棉布将承插口粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随后用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30s至一分钟可粘接牢固，粘牢后立即将溢出来的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。全部粘接后，管道顺直，坡度均匀。在每层应设有伸缩节，位置与每层立支管与管汇合后。检查口的位置按图纸要求施工。且每层的支管预留口中心距顶板的距离要符合要求。
3.支管安装：将支管初步吊起，涂抹粘接部位的污物及水分，后涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。
排水管道安装完毕后，按要求进行通水、通球试验。
（二）给水管道安装
1.工艺流程
安装准备→支架制作安装→管道预加工→干管安装→支管及配件安装→管道试压→消毒、冲洗
2.操作工艺
认真熟悉图纸，做好准备工作，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所有空间是否合理。
3.管道支架安装：根据管道设计标高，把同一水平面直管段俩端支架画在墙上或柱上，找出俩点间的高度差，在高度差点上加一直线，按照支架间距在墙上或柱上标出每个支架的位置，立管管卡先进行吊线再根据支架间距固定支卡。
4.塑料给水管热熔连接，将热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作。切割管材时，必须使端面垂直于管轴线。管材切断时使用割刀，切割后管材断面应去除毛边和毛刺。连接时应旋转地把管端导入加热套内，插入到所需深度，同时，无旋转地把管件推倒加热头上，达到标定处，达到加热时间后，立即把管材和管件从加热头上取下，管子和管件平行移动，迅速地、无旋转地、直线均匀地插入到所标深度，使整个熔接区周围，必须有均匀环绕的溶液溜。
热熔连接技术要求：
5.安装立管时，每层从上到下统一吊线安装管卡，后做管，接着从立管甩口依次诼段进行安装支管，并核定标高。
6.安装完后进行管道试压和冲洗。
十五、采暖工程施工方案
（一）主要施工流程
图纸审核→测量放线→预留预埋→支架制作、安装→管道安装→试压→检查调试→防腐涂漆→竣工交验
（二）安装前的检查与准备
1.施工班组应熟悉了解安装施工图，对安装管道、附件、制件等进行详细清点、检查，包括质量、规格、数量、预检修情况，尤其是对管壁的厚度、管子弯头的尺寸等要查清。对复查后的管件情况应做出书面记录，并作好明显标记（如使用场所、弯头及大小、方向、左侧或右侧等）以便取用，并防止弄错。同时做好各类管件的堆放管理工作。
2.对室外管道及附件，在安装前应先按图在组合场地进行预排试装，发现问题及时处理，以保证安装工作的顺利进行。
3.检查附件材料的出厂合格证和检验报告，对没有合格证及检验报告的管道和附件等，施工人员应予以查究，不得随便使用。
4.施工人员应熟悉施工图，对照现场再次校核施工图，看有无障碍及不合理之处，每一弯头的位置、角度、标高等都应准确给定，然后按图放线、测量，确定管线走向和支架吊架的实际位置。
5.管道安装
5.1干管安装：供暖管道安装应从房屋主体入口处或分支点开始，安装前检查管内有无杂物。螺纹连接用手和管钳上管，管松紧度适宜，外露2~3扣为止。管道在过墙、穿楼板及遇伸缩缝处必须先戴上套管。按照设计图中的规定位置和标高，安装阀门、过滤器等。安装时要注意方向，决不能安反。管道安装完，检查坐标、标高、甩口位置、变径等是否正确，找准找正、调整好支架位置。严禁在距支架50MM以内的位置设置焊口或分支点。
5.2立管安装：根据设计要求和规范中规定，在立管安装划线上栽好立管卡子。将套管穿在管段上，按编号从第一节立管开始安装，管子适宜度以外露2~3扣为好。预留口的短管应平正。检查立管上每个预留口的标高角度是否正确、准确、平正，然后把卡子的螺栓拧紧，在预留管口处设置临时封堵。
5.3支管安装：管道的压力试验必须符合设计或规范要求。隐蔽管道在封闭前必须提前进行压力试验，合格后防腐保温，办理隐蔽验收手续。管道支托架的安装距离应正确、平正、牢固，与管道支架的接触紧密。构造符合要求，滑动支架要求管道伸缩灵活，管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范要求。补偿器的型号、安装位置、尺寸、数量及固定支架必须符合设计要求，并应按规定进行预拉伸。管道坡度应符合设计要求或施工规范规定，正负偏差不超过设计要求的1/3。丝扣连接紧固，不乱丝，外露2~3扣，无麻头，焊缝不得有裂纹、烧穿、结瘤、尾坑、夹碴和气孔等缺陷。法兰连接时，对接平行、严密、不允许用双层以上垫片。螺栓外露丝扣不得大于直径1/2，螺母应在同一面上。管道穿楼板内套管顶部高出地面不少于20MM。底部与天棚齐平，墙壁内套管两端与装饰面平。明装管道的接口不得设在结构内或套管内。管道不允许半暗半明，不得吃墙。阀门安装在同一房间内其高度一致，应安装在便于开关与检修处，其型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密。待根据系统平衡要求进行调试并作出标记活接头应设置于管道、阀门便于检修拆除的部位，同房间立管卡子高度一致，支管超过1.5M应设挂钩。管道和金属管架上的锈污必须清除彻底，油漆种类及遍数符合设计。油漆附着良好，无脱皮、起泡、流淌、污染和漏涂。
5.4阀门安装
按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开关灵活。除阀口的封闭物和其它杂物。
阀门开关手轮应放在便于操作的位置，阀门应在关闭状态下进行安装。阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象。
集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。不得用阀门的手轮作为吊装的承重点。
5.5管道试压
5.5.1管道试压前准备
管道工程的施工质量符合设计要求及相关规范的规定、管道支架已安装调整完毕、焊接质量的外观检查合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温、试压用的压力表按要求校验、试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。
5.5.2试压方案已经过审查并得到批准
管道水压试验应符合下列要求：
被试压管道上的安全阀已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实。管道中空气已排净。升压应缓慢、均匀。环境温度不低于5℃。
5.5.3水压试验
系统内的管道和设备均应进行水压试验。在管道和设备内部达到试验压力并趋于稳定后，恒压10min，系统压力降止工作压力，以焊缝及其他接口无渗水现象，压力表指示无变化为合格。水压试验完成后，用过热蒸汽对系统进行吹扫，并及时恢复。
（三）防腐保温
管道、设备在安装过程中作油漆防腐处理。
1.刷漆：油漆涂刷前，应将管道表面的油垢、氧化皮和锈蚀等清除掉，对于焊缝应清除焊渣、毛刺。金属表面粘有较多的油污时，用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗，等干燥后再除锈。
2.除锈：采用钢丝刷、钢丝绒、砂轮片等电、手动工具磨刷管子表面，除去管道表面浮锈，再用碎布擦干净，当金属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，管内壁浮锈可用圆钢丝刷来回拖动磨刷除掉。
3.涂漆施工在管道试压合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
4.手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落，皱纹，气泡，针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、无漏涂。
十六、消防工程施工方案
（一）施工前的准备：
施工前与甲方及各有关单位协调好保证施工现场有足够的用水用电;
施工前项目经理、技术员、质量员、作业班长认真熟悉针对本工程的图纸对各工种人员进行详细的技术交底，并会同监理、建设单位、设计单位、与工程有关的施工单位等进行图纸会审，确保施工前对工程的理解与施工的顺利进行。
1.材料准备：根据施工方案和施工预算单的要求做好材料的准备和进场工作，同时按施工进度计划的要求，落实材料供商，提供材料的数量、规格以及编制材料的进场计划。
2.机械设备的准备：根据施工机械进场计划要求，落实机械设备的数量和规格，对所有进场的机械设备进行检查、调试，制定机械设备进场详细计划，并做好进场后机械设备的维护保养工作，确保机械设备在施工现场能正常运行。
3.劳动力准备：根据劳动力配备计划，落实各工种的人员配备，制定劳动力进场详细计划，并做好人员的进场教育。
（二）施工方案及主要技术措施
1.管道、闸阀安装
1.1材料要求
1.1.1消防系统施工应对系统组件、管件及其它设备、材料进行现场检查，并应符合下列要求：
系统组件、管件及其设备、材料，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并应具有出厂合格证；
报警阀组、压力开关、水流指示器、消防水泵、水泵接合器等系统主要组件应经国家消防产品质量监督检验中心检测合格；稳压泵、自动排气阀、信号阀、止回阀、泄压阀、减压阀等应经相应国家产品质量监督中心检测合格。
1.1.2管材应根据设计要求，选用钢管时，其材质应符合GB/T《结构用无缝钢管》，GB/T《低压流体输送用镀锌钢管》的要求。管材、管件应进行现场外观检查，并应符合下列要求：
表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭和重皮；
螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺；
镀锌钢管内外表面的镀锌层不得有脱落、锈蚀等现象；
非金属密封垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面应无折损失、皱纹等缺陷；
法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺纹法兰的螺纹应完整、无损伤。
现场检验应符合下列要求：
型号、规格、动作温度应符合设计要求；
商标、型号、公称动作温度、制造厂及生产年月等标志应齐全；
外观应无加工缺陷和机械损伤；
螺纹密封面应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝的现象；
闭式应进行密封性能试验，并以无渗陋、无损伤为合格。试验数量宜从每批中抽查1%，但不得少于5只，试验压力应为3.0MPA；保压时间不得少于3min。当有两只及以上不合格时，不得使用该批喷头。当仅有一只不合格时，应再抽查2%，但不得少于10只。重新进行密封性试验，当仍有不合格，亦不得使用该批喷头。
1.1.3阀门及其附件的现场检验应符合下列要求：
阀门的型号、规格应符合设计要求；阀门及其附件应配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤；
报警阀除应有商标、型号、规格等标志外，尚应有水流方向的永久性标志；报警阀和控制阀的阀瓣及操作机构应动作灵活，无卡涩现象；阀体内应清洁、无异物堵塞；水力警铃的铃锤应转动灵活，无阻滞现象；
报警阀应逐个进行渗漏试验。试验压力应为额定工作压力的2倍，保压时间应为5min。阀瓣处应无渗漏。
压力开关、水流指示器、自动排气阀、减压阀、止回阀、信号阀、水泵接合器等及水位、气压、阀门限位等自动监测装置应有清晰的铭牌、安全操作指示标志和产品说明书；水流指示器、水泵接合器、减压阀、止回阀商应有水流方向的永久性标志；安装前应逐个进行主要功能检查，不合格者不得使用。
1.1.4机具
套丝机，砂轮锯、台钻、电锤、手砂轮、手电钻、电焊机、滚槽机、电动试压泵等机械。
套丝板、管钳、台钳、压力钳、链钳、手锤、钢锯、扳手、射钉枪、倒链、电气焊等工具。
1.1.5作业条件
主体结构已验收，现场已清理干净。
设计图纸及技术文件齐全，已由设计单位、施工单位、建设单位、消防部分进行会审认定。
管道安装所需要的基准线应测定并标明，如吊顶标高、地面标高、内墙位置线等。
设备基础经检验符合设计要求。
安装管道所需要的操作架应由专业人员搭设完毕。
检查管道支架、预留孔洞的位置、尺寸正确。
安装按建筑装修图确定位置，吊顶龙骨安装完按吊顶材料厚度确定喷洒头的标高。封吊顶时按喷洒头预留口位置在顶板上开孔。
1.1.6操作工艺流程：
安装准备---支架制作安装---干立管安装---水泵、报警阀件、水泵接合器及高位水箱安装---分层干支管及其阀件安装---管道强度试验及冲洗---水流指示器、喷洒头安装---系统严密性试验---系统通水调试。
安装准备：
认真熟悉经会审认定的图纸，根据施工方案、技术、安全交底的具体措施选用材料，测量尺寸，绘制草图，预制加工。
核对有关专业图纸，查看各种管道的坐标、标高是否有交叉或排列位置不当，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。
检查预埋件和预留洞是否准确。
检查管材、管件、阀门、设备及组件等是否符合设计要求和质量标准。
要安排合理的施工顺序，避免工种交叉作业干扰，影响施工。
1.1.7支架安装：
支架安装应符合企业标准《基本工艺》的要求；
管道支架、吊架的安装位置不应妨碍喷头的喷水效果；管道支架、吊架与喷头之间的距离不宜小于30mm；与末端喷头之间的距离不宜大于mm；
在每段水平干管转弯处设置两个防晃支架，在干管末端也应设置1个防晃支架；当管道改变方向时，在转角两侧均应增设1个防晃支架；
竖直安装的配水干管应在其始端和终端设防晃支架或采用管卡固定，其安装位置距地面或楼面的距离宜为1.5～1.8m。
1.1.8干立管安装：
喷洒管道一般要求使用镀锌管管件或沟槽管件。需要镀锌加工的管道应该选用碳素钢管或无缝钢管，在镀锌加工前不允许刷油和污染管道。
喷洒干管用沟槽连接或法兰连接每根配管长度不宜超过6m，直管可把几根连接在一起，使用倒链安装，但不宜过长。也可调直后，编号依次顺序吊装，吊装时，应先吊起管道一端，待稳定后再吊起另一端。
管道连接紧固法兰时，检查法兰端面是否干净，采用3～5mm的橡胶垫片。法兰螺栓的规格应该符合规定。紧固螺栓应先紧不利点，然后依次对称紧固。法兰接口应安装在易拆装的位置。
螺纹连接符合下列要求：
管子宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺；
当管道变径时，宜采用异径接头；在管道弯头处不得采用补芯；当需要采用补芯时，三通上可用1个，四通是不应超过2个；公称直径大于50mm的管道不宜采用活接头。
螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；连接后，应将连接处外部清理干净。
沟槽式管接头连接应符合下列要求：
选用的沟槽式管接头应符合CJ/T-1《沟槽式管接头》标准的要求，其材质应为球墨铸铁并符合GB/T《球墨铸铁件》标准要求；
沟槽管件连接时，其管材连接沟槽和开孔应用专用滚槽机和开孔机加工；连接前应检查沟槽和孔洞尺寸和加工质量是否符合技术要求；沟槽、孔洞处不得有毛刺、破损裂纹和赃物；
橡胶密封圈应无破损和变形，涂润滑剂后卡装在钢管两端；
沟槽式管件的凸边应卡进沟槽后再紧固螺栓，两边应同时紧固，紧固时发现橡胶圈起皱应更换新橡胶圈；
机械三通连接时，应检查机械三通与孔洞的间隙各部位应均匀，然后再紧固到位；
配水干管（立管）与配水管（水平管）连接，应采用沟槽式接头。
1.1.9报警阀组的安装：
报警阀组的安装应先安装水源控制阀、报警阀，然后再进行报警阀辅助管道的连接。水源控制阀、报警阀与配水干管的连接应使水流方向一致。报警阀组安装的位置符合设计要求；当设计无要求时，报警阀应安装在便于操作的明显位置，距地高度宜为1.2m，两侧距墙的距离不应小于0.5m，下面距墙的距离不应小于1.2m。报警阀处地面应有排水措施。
1.1.10消防水泵安装
消防水泵和稳压泵的规格、型号应符合设计要求，并应有产品合格证和安装使用说明书。
当设计无要求时，消防水泵的出水管上应安装止回阀和压力表，并安装检查和试水用的放水阀门；消防水泵泵组的总出水管上还应安装压力表和泄压阀；安装压力表时应加设缓冲装置。压力表和缓冲装置之间应安装旋塞；压力表量程应为工作压力的2～2.5倍。
吸水管及其附件的安装应符合下列要求：
吸水管上的控制阀应在消防水泵固定基础上之后再进行安装，其直径不应小于消防水泵吸水口直径，且不应采用没有可靠锁定装置的蝶阀；
当消防水泵和消防水池位于独立的两个基础上且相互为刚性连接时，吸水管上应加设柔性连接管；
吸水管水平管段上不应有气襄和漏气现象。变径时应用偏心异径管件，连接时应保持其管顶平直。
2.水压试验及管道冲洗
试压前埋地管道的位置及管道基础、支墩等应符合要求；
试压用的压力表不得少于2只；精度不得低于1.5级，量程应为试验压力值的1.5～2倍；对不能参与试验的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除待试压后再恢复；加设的临时盲板应突出于法兰的边。
2.1水压强度试验：室内消火栓系统工作压力未1.14MP，试验压力1.61MP；室外消火栓系统工作压力未0.32MP，试验压力0.60MP；自喷系统工作压力未1.21MP，试验压力1.61MP，并稳压24小时不渗漏。强度试验点（即压力表）应设在系统管网的最低点。
注水时应将管网内的空气排净，并缓慢升压，达到试验压力后，稳压30min，目测管网应无泄露和变形，并且压力降不大于0.05MPa，进行详细检查，并作记录。
当出现泄露时，应停止试压，并应放空管网内的试压介质，消除缺陷后，重新再试。
系统试压完成后，应及时拆除所有临时盲板及试验用的管道，并应与记录核对后填写正式记录表。
2.2管道冲洗：消防管道在试压完毕后可连续做冲洗工作。
管网冲洗的水流流速、流量不应小于系统设计的水流流速、流量；管网冲
洗宜分区、分段进行；水平管网冲洗时其排水管位置应低于配水支管。
管网冲洗前应先将系统中的减压孔板、过滤器拆除，冲洗水质合格后重新装好，冲洗出的水要有排放去向，不得损坏其它成品。
冲洗水的排水管道应与排水系统可靠连接，其排放应畅通安全。
管网的地上与地下部分连接前，应在配水干管底部加堵头后，对地下管道进行冲洗。
管网冲洗应连续进行，当出水口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色透明度基本一致时为合格。管网冲洗完毕后，应将管网内的水排除干净。
3.水流指示器、信号蝶阀的安装：
一般设在每层的水平分支干管或某区域的分支干管上。应水平立装，水流指示器前后应保持有5倍安装管径长度的直管段，安装时注意水流方向与指示器的箭头一致。信号阀应安装在水流指示器前的管道上，与水流指示器的距离不宜小于mm。
3.1喷头安装：
喷头的规格、类型、动作温度要符合设计要求。
喷头的安装的保护面积、喷头间距及距墙、柱的距离应符合规范要求。
喷头的两翼方向应成排统一安装。护口盘要贴紧吊顶，走廊单排的喷头两翼应横向安装。
安装喷头应使用专用扳手，填料宜用聚四氟乙烯带，防止损坏和污染吊顶。
水幕喷头安装应注意朝向被保护对象，在同一配水支管上应安装相同口径的水幕喷头。
3.2系统严密性试验：
在强度试验和冲洗合格后进行，试验压力为设计工作压力，稳压24h，应无泄露。
4.消防系统通水调试：
水源测试应符合下列要求：
按设计要求核实消防水箱的容积、设置高度及消防储水不作它用的技术措施；按设计要求核实消防水泵接合器的数量和供水能力，并通过移动式消防水泵作供水试验进行验证。
4.1消防泵运行试验：分别以消火栓按钮启停泵；在消防泵控制柜启停泵；在消防控制室启停泵；工作泵、备用泵转换运行。启动消防泵应在60S内投入正常运行，备用泵能自动切换运行，主备泵运行均在消防联动控制设备有信号显示。
4.2稳压泵运行试验：模拟设计启动条件启动稳压泵，稳压泵应能立即启动，当系统达到设计压力后，稳压泵应能自动停止运行，泵的运行和停止均应在消防联动控制设备有信号显示。
4.3报警阀阀组调试：
湿式报警阀调试时，在试水装置处放水，当湿式报警阀进水口压力大于0.14MPa、放水流浪大于1L/S时，报警阀应及时启动；带延迟器的水力警铃应在15S～90S内发出报警铃声，不带延迟器的水力警铃应在15S内发出报警铃声；压力开关即时动作，并反馈型号；
干式报警阀调试时，开启系统试验阀，报警阀的启动时间、启动点压力、水流到试验装置出口所需时间，均应符合设计要求；
干湿式报警阀调试时，当差动型报警阀上室和管网的空气压力降至供水压力的1/8以下时，试水装置应能连续出水，水力警铃应发出报警信号。
雨淋阀调试利用检测、试验管路进行。用设计的自动或手动方式启动雨淋阀，启动装置动作后，雨淋阀应在15S之内启动，试验管路应输出设计要求的水流：公称直径大于mm的雨淋阀调试时应在60S之内启动。雨淋阀调试时当报警水压为0.05MPa水力警铃应发出报警铃声。
自动喷水灭火系统联动试验：启动一只喷头或在末端试水装置放水，用试水测试仪测量，其流量应在0.94～1.5L/S以内，水流指示器动作后应输出报警信号，同时水力警铃应连续报警，压力开关应在消防控制设备显示报警信号并启动消防泵。报警阀启动时间、启动压力、水流到试验装置时间应符合设计要求。自动喷水灭火系统联动试验时，消防泵应启动正常，主、备泵切换正常，消防控制室有信号显示。
5.消火栓系统质量控制
消防泵、消防水箱、消防水池、消防气压给水设备、消防水泵接合器等供水设施及其附属管道的安装，应清除其内部污垢和杂物。安装中断时，其敞口处应封闭。
管网安装前应采用螺纹、沟槽式管接头连接；连接后均不得减小过水横断面面积。
5.1材料要求
消火栓系统管材应根据设计要求选用，一般采用焊接钢管或镀锌钢管，管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象。
消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全，栓阀外形规则，无裂纹，启闭灵活，关闭严密，密闭填料完好，有产品出厂合格证。
5.2机具准备
套丝机，砂轮锯，台钻，电锤，手砂轮，手电钻，电焊机，滚槽机，电动试压泵等机械。套丝板，管钳，台钳，压力钳，手锤，钢锯，扳手，射钉枪，倒链、电气焊等工具。
5.3作业条件
主体结构已验收，现场已清理干净。管道安装所需要的基准线已测定并标明，如吊顶标高、地面标高、内隔墙位置线等。设备基础经验符合设计要求，达到安装条件。安装管道所需要的操作架已搭设完毕。检查管道支吊架、预留孔洞的位置、尺寸正确。
5.4操作工艺流程：
安装准备→干管安装→立管安装→消火栓箱及支管安装→消防水泵、高位水箱、水泵接合器安装→管道试压→管道冲洗→消火栓配件安装→系统调试。
5.5安装准备
认真熟悉经消防部门审批的设计施工图纸，编制施工方案，进行技术、安全交底，同时根据施工方案、技术、安全交底的具体措施选用材料，测量尺寸，绘制草图，预制加工。
核对有关专业图纸，查看各种管道坐标、标高是否有交叉或排列位置不当，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。
检查预埋件和预留洞是否准确。
检查管材、管件、阀门、设备及组件等是否符合设计要求和质量标准。
安排合理的施工顺序，避免工种交叉作业干扰，影响施工。
5.6干管安装：
消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材，管道安装前应进行检查，合格后方能使用。
供水干管和干管如果埋地铺设，先检查挖好的管沟或砌好的地沟，应满足管道安装的要求，设在地下室、技术层或顶棚的水平干管，可按管道的直径、坐标、标高及坡度制作安装好管道支吊架。
对管道进行测绘、下料、切割、调直、加工、组装、编号，从各条供水管入口起向室内逐段安装、连接。安装过程中，按测绘草图甩留出各个消防立管接头的确定位置。
管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油脂。不同管径的管道焊接时，如两管径相差不超过小管径的15%，可将大管端缩口与小管对焊。如果两管相差超过小管径的15%，应加工异径短管焊接。
管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上，焊口与支吊架的间距不得小于5cm。
管道穿墙处不得有接口（丝接或焊接），管道穿伸缩缝处应有防冻措施。
碳素钢管开口焊接时要错开焊缝，使焊缝朝向易观察和维修的方向上。
管道焊接时先点焊三点以上，然后检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直、找正，再焊接，紧固卡件、拆掉临时固定件。
5.7消火栓立管安装：
立管暗装在竖井内时，应从下到上顺序安装，在管井内预埋铁件上安装卡件固定，立管底部的支吊架要牢固，防止立管下坠，并按测绘草图上的位置、标高甩出各层消火栓水平支管接头。
立管明装时每层楼板要预留孔洞，应设置套管，套管底与楼板平齐，顶部高出装饰面20mm，卫生间50mm管道安装完毕后用岩棉水泥填实。
5.8消火栓箱及支管安装：
消火栓箱体要符合设计要求。产品均应有消防部门的制造许可证及合格证方可使用。
消火栓支管要以栓阀的坐标、标高定位甩口。
消火栓箱安装时应取出内部水带、水枪等全部配件，箱体表面平整、埋设牢靠、零件齐全可靠。暗装消火栓栓口根部应用水泥砂浆填塞、抹平，且不得污染箱壁、底。消火栓箱体找正稳固后再把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。
消火栓箱体安装在轻质隔墙上时，应有加固措施。
5.9消防水泵、高位水箱安装
消防水泵及稳压泵水泵
水泵安装前应进行检查，水泵规格、型号应符合设计要求，水泵应采用自灌吸水，水泵基础按设计图施工。水泵应有减震装置，进出水口加防噪声设施，水泵出口宜加缓闭式逆止阀。
水泵配管安装应在水泵定位找平、稳固后进行。
配管法兰应与水泵、阀门的法兰相符，阀门安装手轮方向应便于操作，标高一致，配管排列整齐。
5.10水泵接合器安装：本工程为地上型。其安装位置应有明显标志，阀门位置应便于操作，接合器附近不得有障碍物。安全阀应按系统工作压力定压，防止消防车加压过高破坏室内管网及部件，接合器应装有泄水阀。
5.11管道试压：管道试压应按设计要求进行，当设计无规定时，应符合下列规定：
对于将被隐蔽的消火栓系统干、立、支管在隐蔽前应进行单项试压。试验压力=1.5倍工作压力，并且不低于1.4MPa，在试验压力下，稳压10分钟，压力下降不得大于0.2MPa，再将试验压力降至工作压力进行外观检查，无渗漏为合格。
消火栓给水管道综合试压，试验压力=1.5倍工作压力，并且不低于1.4MPa，在试验压力下，稳压2小时，进行外观检查，管道及各连接点应无渗漏。
强度试验点（压力表）应设在系统管网的最不利点。
试压合格后及时填写水压试验记录。
管道冲洗：消防管道在试压完毕后可连续做冲洗工作。
消防冲洗前先将系统终的流量减压孔板、过滤器拆除，冲洗水质合格后重新装好，冲洗出的水要有排放去向，不得损坏其它成品。
消火栓配件安装：应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上或放在箱底部。消防水龙带与水枪，快速接头的连接，一般用铅丝或铜丝绑扎，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。设有电控按钮时，应注意与电气专业配合施工。
消防系统通水调试应达到消防部门测试规定条件。消防水泵应接通电源并已试运转，测试最不利点的消防栓的压力和流量能满足设计要求。
5.12质量控制
管道的吊架及管道的坡度、接口的质量，须符合施工验收规范的规定。箱式消火栓栓口应朝外，水带接口绑扎牢固并应整齐的折挂或盘卷在箱内的支架上。消火栓箱安装时要找正，箱门要有足够的强度，能够关闭严密。
质量标准
主控项目：室内消火栓系统安装完毕后应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。试验方法：实地试射检查。
一般项目：安装消火栓水带，水带与水枪和快速接头绑扎好后，应根据箱内构造将水带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。检验方法：观察检查。
箱式消火栓的安装应符合下列规定：
栓口应朝外，并不应安装在门轴侧。栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±5mm。阀门中心距箱侧面为mm，距箱后表面为mm，允许偏差±5mm。消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。检验方法：观察和尺量检查。
5.8运动场施工
第一阶段：现场基础验收
1、对基础进行实地测量、检查，对照校方基础验收资料核实，达到施工要求时，方可施工，对于基础有破损的，及时向校方提出修补方案。
2、现场清理：清除基础上所有杂物。
第二阶段：人造草铺装施工阶段为保证人造草铺装质量及平整度，符合国际足联所颁布的规则要求，同时保证今后人造草的使用质量及观感，具体标准参照《国际足联标准手册》及本场地设计图纸所规定的各项指标，人造草铺装程序如下：
1、按图纸要求，将操场纵、横两轴找出、定出操场中心位置，定好操场的四周界线位置。
2、铺装人造草时，须把人造草摊铺开，停放一天，使人造草伸缩到自然位置后，按照操场的长边开始从一边往另一边进行接缝接驳，在接驳缝的过程中，一定要注意接驳带的正反情况，同时在涂胶过程中一定要均匀涂刷待干后再进行粘合，粘合接缝准许间隙在2—3mm范围内，如若超出范围过大，就会出现明显的接缝痕迹。
第三阶段：画线工作阶段
在整个接缝工程完工以后再进行操场的画线工程，严格按照设计图纸和甲方所要求的标准进行画线，画线在进行切割时要注意切割草的宽和白色草宽度间缝一般情况下不能超过3mm，还要注意切割的直线性。要粘合白线时，一定要将胶水均匀涂刷，使其粘贴稳合。
第四阶段：注砂、胶粒施工阶段
1、在画线工程全部结束后，开始进行注砂工程，在注砂过程中，一定要注意注砂的均匀度，采用机械注砂，注入方法为纵横方向注入。分两次进行，注砂用量标准是1㎡草苗注30kg，砂粒规格为0.8～1.5mm，机械注砂有不均匀的地方人工可修补达到平整度的要求。2、注砂完工后需要注胶粒，胶粒用量标准是1㎡草苗注8kg，胶粒规格为1.5～1.8mm，不能堆积成块，否则影响运动时的弹力和表面美观程度。
第五阶段：工程收尾阶段
1、绘制竣工图、整理施工资料，做出施工总结，汇编好验收资料。
2、清理现场，与校方协商验收事宜。
塑胶面层施工
透气型塑胶面层施工
工艺流程
1、施工顺序：清洗场地（查积水）——补底——放线——底层塑胶的摊铺——喷涂塑胶面料——划线——验收
2、具体步骤：
A、基础验收
1）、提供基础施工的验收报告；
2）、现场测量混凝土的平整度，以塑胶跑道的曲直分界为界线，直道沿横向与纵向每3米标一个点，弯道以圆心点为圆心，用经纬仪每5度做一放射线，每3米标一个点。将3米直尺轻放于任何相邻两点之间，用塞尺测量最大局部凹陷处不超过3mm，即为合格点；平整度合格率达到85%，即为合格，85%-94%为良，不小于95%为优；
3）、铺装前机械的不锈钢调温压板要涂抹少量的柴油防止底料粘贴压板，影响铺装质量，基层施工时技术人员先把底料按设计厚度均匀地耙平并调整好不锈钢调温压板，然后采用进口铺装机进行机械铺装。机械铺装速度应均匀、缓慢，中途不得变换铺装速度，铺装时由技术人员用刮板把接缝处修平，接缝处要用工具割成45度斜角，已利于接缝处牢固平整，修边人压来回检查边沿发现新铺浆料面高于已固化的混合料，必须时刻将该处的多余胶浆料将该处补足至固化混合料面。
B、底层摊铺
1）、以单液接著剂与黑色橡胶颗粒按1：8比例使用专业搅拌机搅拌后运至场地上，使用跑道铺装机摊铺8-10mm厚。
2）、待基材硬化后再进行下道工序。
C、面层喷涂
1）、喷涂前面层材料依固定比例搅拌后，倒入喷涂机喷涂，喷涂时应力求均匀，二道喷涂方向相反，每道厚度应大于1.5mm以上。
2）、面材与EPDM颗粒按比例搅拌后，倒入面材专用喷涂机内交叉喷涂二道厚度约为3mm。
D、跑道划线
1）、分道线及起跑道前伸数的测量、做点，依IAAF规定并采用瑞士进口精度1的雷射测距仪操作。
2）、各点完成后再由甲方进行复测。
3）、经复测无误后，再使用专业划线机标线，线宽5公分。
4）、标线材料采用专业划线漆，具有抗磨损、接著力强、不变黄且明亮的优点。
3、测量划线
田径场分道线及起始线等标志线的测量、定点，按国际田联IAAF规定采用校正钢卷尺及经纬仪等测量工具。测量过程中要注意钢尺校正系数及温度校正值，并用测距仪复测。各点完成后再进行复测一次。经复测无误后，再使用专门喷线盒专人喷线，线宽5cm，喷线过程中要求喷线人员掌握好喷枪的使用及喷射角度以保证线条平直、浓淡一致、清晰。
4、验收做好所有施工记录的整理工作，并写出工程总结。施工完毕后将场地上多余的材料和垃圾及时清运出场，保持场地清洁，必要时要进行场地周边绿化工作。由甲、乙双方组织相关单位进行验收。
铺设过程中的注意事项：采用每个批号的材料要小样测试，确保无误后方中投入使用。基层及面层铺设时，要根据每组浆料的数量，确定铺设的面积，以保证铺设厚度。
配料过程中，每天开工前，要用磅秤进行放料自身重量的复核；料桶每天要清理，催化剂的加入，要采用量杯，以保证配比的计量准确。
材料配比由质安员严格管制，并随时称量，做好记录。
材料搅拌应控制好时间，搅拌要确保材料混合均匀，每桶应搅拌3分钟以上。
喷线盒在喷线过程中，每用四次，就要进行清洗，防止喷线盒上的残留漆污染跑道。
