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水泥比表面积控制方法浅析
水泥强度的发挥关键因素：原材料的品质、水泥的合理颗粒级配。水泥的合理颗粒级配是指该级配能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和程度有关，堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45μm筛余可以了解水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积可以及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。下面借鉴一些技术资料结合个人操作心得，从系统操作、研磨体调整和原材料使用等几方面来谈谈比表面积的一些控制方法：
1、选粉机的调节
选粉机是闭路粉磨系统的重要组成部分，选粉机的操作参数关系到整个粉磨系统，其性能好坏直接影响磨机的产量和质量。
选粉机的三大关键技术：“分散、分级、收集”。分散：指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。因此，撒料盘的结构、转速、撒料空间大小、物料水分及物料流量都直接影响着布料的分散率；分级：指物料分散后，在选粉室停留的有限时间内，要充分利用气流各种形式的分选功能，把物料的粗、细颗粒尽可能地分开，并送至各自的出口。因此，气体流量、气流速度、气流方式、气固交汇点和流场分布以及选粉室数量、结构等对分级效率影响很大；收集：捕捉粗粉和细粉的能力，这与收集方式和收集部件的结构形式有关。
根据选粉机的功能原理，生产过程中，维护选粉机撒料盘的完整，适当提高扬料板的高度，控制物料水分和物料卸入量，确保物料被均匀的分散开，同时，维护好选粉收尘器的工作状态，保证有足够的成品收集风量，再通过调节选粉机转速，对物料进行更好的分级的同时，可以达到提高成品水泥的比表面积的目的。
2、控制磨内物料流速
磨内物料流速决定了出磨细度（比表面积），出磨细度决定循环负荷，而循环负荷决定了水泥颗粒级配，同时也决定台时产量。因此，磨内物料流速的控制也就成为了磨系统操作的关键因素。
物料在磨内的停留时间主要与研磨体的级配和填充率、磨内风速、隔仓板与出磨篦板的形式和篦缝的堵塞情况有关；
研磨体装载量的高低和平均球径的大小，对粉磨效率有很大影响。在影响物料磨内流速的同时，也影响成品水泥的比表面积。
磨内风速的大小与物料在磨内的停留时间和成品水泥比表面积的高低关系密切。合适的磨内通风，可及时排除磨内微粉，减少过粉磨现象和微粉的缓冲作用，及时排除磨机内水蒸气，防止堵塞篦孔，减少粘球现象。从而可以充分发挥研磨体的作用，提高粉磨效率和保证水泥质量。但如果磨内风速过大，就会造成物料流速过快，大量未经过充分研磨的物料被气流带出磨外，使成品水泥变粗，比表面积下降。因此，日常操作过程中，要选择合理的磨内用风。
隔仓板在磨内起分仓、控制排料和调节球料比作用。隔仓板上筛孔的数量、大小、排列方式都可以影响物料的通过能力，能控制磨机通风状况，决定磨内物料的充填程度。控制物料在磨内经受的粉磨时间，可起到统一产量和质量、稳定磨机正常生产的作用。出磨篦板主要是控制物料流速，防止粗颗粒和研磨体随物料流出磨机。若篦板损坏或脱落，物料流速加快，大量粗颗粒甚至研磨体将从研磨仓流出，同样会使成品水泥细度变粗，比表面积下降明显。
3、循环负荷率与球料比的控制
循环负荷率是指选粉机的回料量与成品量之比。粉磨效率随循环负荷率的增加而增加，随选粉效率的提高而提高，但选粉效率随循环负荷率的增加而降低，因此选粉机的循环负荷率要控制在一定的范围之内。球料比指的是磨内研磨体与物料的重量之比。由于磨内研磨体的重量是基本不变的，伴随着循环负荷率的增加，磨内球料比也随之变小，也就意味着研磨体和物料的接触机会变小，出现出磨水泥细度变粗，成品水泥比表面积下降等状况。研磨体的粉磨效率也随之降低。日常操作中，经常有操作员反映，通过对选粉机转速进行调整，成品水泥的比表面积变化不明显，这就是忽视了对球料比与循环负荷率的控制。
综上所述，从操作角度考虑，控制好“风、球、料”之间的平衡是日常操作的关键，把握好风的使用，控制好物料流速，稳定住循环负荷率和球料比，再通过调节选粉机的转子转速，则成品水泥的比表面积将不再难以控制。
