（报告出品方/作者：国海证券，李航，邱迪）
1、电芯大型化趋势明确，大圆柱路线前景可期
1.1、→→，圆柱电池大型化趋势明确
动力电池根据封装形式的不同，主要分为圆柱电池、方形电池和软包电池。三种形态电池中，圆柱电池以正极、隔膜、负极的一端为轴心进行卷绕，封装在圆柱金属外壳之中；方形电池采用卷绕或叠片工艺制造，不同于圆柱电池，方形电池卷绕工艺通常有两个轴心，将正极、隔膜、负极叠层围绕着两个轴心进行卷绕，然后以间隙直入方式装入方形铝壳之中；软包电池是典型的“三明治”层状堆垒结构，由正极片、隔膜、负极片依次层叠起来，外部用铝塑膜包装。
圆柱电池的发展时间最长，技术最为成熟，且标准化程度较高。最早的圆柱电池是由日本SONY公司于年发明的锂电池，其中18表示直径为18mm，65表示长度为65mm，0表示为圆柱形电池。由于圆柱电池历史悠久，所以市场普及率较高，是目前市面上最为常见的电池型号，被广泛应用于消费电子领域。
由于圆柱电池的技术最为成熟、一致性较好，特斯拉将圆柱电池引入动力电池领域。年特斯拉首次使用松下的圆柱电池电芯作为车辆的动力电池，并在Roadster上试验过之后，开始在ModelS上大规模使用。为提高电芯能量密度和降低成本，年特斯拉推出了与松下共同研发的圆柱电池，并将该电池应用在Model3车型上。圆柱电池直径为21mm，长度为70mm，电池能量较圆柱电池提升了50%。此后特斯拉进一步将圆柱电池向大型化升级，年特斯拉申请大圆柱专利，并于年电池日对大圆柱电池进行宣传，大圆柱采用无极耳、新型硅材料和无钴技术，较圆柱电池的性能有较大提升，预计大圆柱电池能量将提升5倍、续航里程提升16%、功率提升6倍。
相较于小圆柱电池，大圆柱电池具有高能量密度和低成本优势。圆柱电池尺寸从升级到，电芯体积增加%，而表面积仅增加%，这表明随着圆柱电池直径的增大，结构件质量占电池包总重量的比例下降，大圆柱电池的电池能量密度将有所提升，从而降低电池单Wh生产成本。从圆柱电池升级到大圆柱可以降低14%的单位生产成本。电芯大型化是特斯拉降本增效的重要手段之一，圆柱电池大型化趋势明确。
1.2、圆柱电池在一致性、安全性、材料应用等方面优势明显
圆柱电池制造工艺较为成熟，生产效率高，产品一致性高。由于圆柱电池在镍氢电池和消费类电子产品（3C）锂离子电池上得到了长期的应用，业界积累了大量的生产设计经验，因此有较为成熟的自动生产线及设备。此外，圆柱电池是以卷绕的方式进行制造，卷绕工艺可以通过加快转速从而提高电芯生产效率，而叠片工艺的效率提高受限，圆柱电池生产效率较高。在卷绕过程中，为保证电芯组装成的电池具有高一致性，需要对卷绕张力进行控制，张力波动会使得卷绕出的电芯产生不均匀的拉伸形变，严重影响产品的一致性。目前国内领先企业圆柱电池张力波动控制在3%以下，大批量生产的圆柱电池产品一致性高。
受益于圆柱电池热失控传播阻断特性、密封性好和产品一致性高，圆柱电池在安全性方面优势明显。由于方形、软包电池具有平直表面，其组成模组后平面常处于紧密接触状态，在热失控时，侧向方向上热量传递明显，而圆柱电池由于其弧形表面，在充分接触时仍存在较大间隙，一定程度上抑制了电池之间热量传递，因此圆柱电池可以在一定程度上阻止热失控蔓延。同时，由于圆柱电池单体能量低，可以减少热失控蔓延初期的能量释放总量，且圆柱电池的密封性较软包好，不易发生漏液现象，因此圆柱电池在安全性方面优势明显。此外，圆柱电池一致性高，可以一定程度上避免由于电池不一致导致的过充、过放和局部过热的危险。
受益于圆柱结构体本身的材料力学性能，圆柱电池和高镍材料、硅碳负极材料兼容性良好，对材料应用具有包容性。为提高电池能量密度，高镍正极材料和硅碳负极材料被应用到电池材料体系，但高镍材料较差的热稳定性和硅碳材料较高的体积膨胀率对动力电池的安全性带来了考验。相较于方形电池和软包电池，圆柱电池结构体本身强度更高，对硅碳负极膨胀的容忍度较高，且圆柱电池的热失控传播阻断特性可以在一定程度上弥补高镍材料热稳定性差的缺点，因此在应用高镍材料和硅碳负极材料方面，圆柱电池优势明显。
1.3、受益于大圆柱电池的高成组效率、低BMS难度和高电压平台适配性，大圆柱电池路线前景可期
圆柱大型化可以提高成组效率，弥补小圆柱电池成组效率低的不足。根据钜大锂电数据，目前行业内圆柱形电池的模组成组效率约为87%，系统成组约为65%，而方形电池则分别为89%和70%，圆柱电池成组效率较低。圆柱电池直径变大后，动力电池支架板和集流片的孔径变大，相应重量减轻，此外，动力电池包中电芯数量的减少可以减少结构件用量，在提高电池能量密度的同时提高成组效率。
圆柱路线对车企的BMS技术要求较高，大圆柱路线可降低BMS控制难度。单体圆柱电芯容量小，要达到一定的动力性能，需要的电芯数量众多。一款75KWh的电动车动力电池组大约需要个电池，即使是电池也需要个，对BMS提出极高要求，对于在BMS领域积累薄弱的车企来说难度较大，而换成电池仅需要个电池，所需电池数量显著减少，从而降低BMS控制难度。因此，大圆柱路线可降低车企对中游电池企业的技术依赖程度。
电池无极耳设计缩短电子传输路径，从而降低电池内阻。极耳是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，是电池在进行充放电时的接触点。传统圆柱电池通过单极耳来实现电流收集，由于电阻的存在，电池在充放电的过程中，特别是大电流充放电的过程中会产生显著的欧姆热，引起电池温度的升高，随着电芯尺寸的变大，卷绕长度更长，会加剧内部电流和温度分布的不均匀性，在极耳处产生局部高温。为降低电池内阻，减少充放电过程中欧姆热，特斯拉对大圆柱电池采用无极耳技术，即整个集流体都变成极耳，导电路径不再依赖极耳，因此无极耳技术也称全极耳技术。无极耳技术将电子的传输路径从沿极耳到集流盘的横向传输变为集流体纵向传输，将电子传输路径平均长度从铜箔长度（电池铜箔长度约mm）降低到电池高度（80mm），从而将电池内阻降低一个数量级。
大圆柱无极耳电池设计保证了电池充电效率。英国帝国理工大学的ShenLi等人通过模拟仿真对单极耳电池和无极耳电池进行充放电过程发热对比，计算得到无极耳设计能够有效的降低局部的电流密度，且产热速率要比单极耳电池低两个数量级。研究表明无极耳设计可以减少大圆柱电池在充电过程中的产生的热效应，从而保证大圆柱电池的一致性、安全性和充电效率。
受益于大圆柱电池内阻小、一致性高，大圆柱电池和高能量密度材料及高电压快充系统适配度高。为解决消费者“里程焦虑”问题，大部分厂商通过增加电池容量提升续航里程、增加充电速度减少充电时间这两种方式解决该问题。为增加电池容量，需使用能量密度更高的高镍正极材料和硅碳负极材料；为减少充电时间，需要提高电动车充电功率，即通过提高充电电流或提高充电电压来增加充电速度，而在功率相同的情况下，提高电压可以减少线路电流，从而减少能量损失。由于高能量密度材料和快充都容易在充电时产生析锂、膨胀等副反应，因此一般情况下高能量密度材料和快充系统不能兼容。目前电动汽车普遍使用的是V电压系统，由于单个锂离子电池电压只有3~4V，因此需要个左右电池串联才能达到V电压要求，而V高电压快充系统则需要个左右电池串联，V高电压快充系统对电池一致性提出了更高的要求。由于大圆柱电池具有内阻小的特点，同时兼具圆柱电池自身一致性高、对高能量密度材料兼容的优点，因此大圆柱电池可以兼容高能量密度材料和高电压快充系统。（报告来源：未来智库）
2、电池环节：电池厂商布局大圆柱电池，大圆柱多重优势助力圆柱份额提升
2.1、动力电池行业集中度高，国内外技术路线布局有所差异
动力电池行业集中度有所提升，年中日韩企业市占率超过90%。根据SNEResearch和起点研究统计，动力电池行业CR3由年的45.9%提升至年的65.1%，CR5由年的58.3%提升至年的79.5%，行业集中度大幅提升。年全球动力电池企业装机量前10名均为中日韩企业，占整体装机量的91.2%，中国、日本、韩国企业数量分别为6家、1家和3家。
国内外电池厂商对圆柱、方形、软包三种技术路线布局有所差异。日本企业以圆柱路线为主，年松下生产的圆柱电池已经批量装配在世界多个品牌的笔记本电脑里，由于松下对圆柱电池的技术积累较多，松下与特斯拉合作，共同开创了圆柱形锂电池应用在纯电动汽车上的时代。韩国企业LG化学和SKI以软包路线为主，LG化学依靠在消费类电子的软包电池领域的积累，将软包电池应用到电动汽车上，软包电池由于其体积和形状的灵活多变性，尤其受到插电式混合动力车的偏爱。国内企业在刚起步时，考虑到日本和韩国分别在圆柱和软包电池的技术积累，且圆柱电池非常考验车企电池管理水平，软包电池的铝塑膜国产化率低，因此以宁德时代和比亚迪为首的国内企业以方形路线为主。
年至年，国内圆柱电池市场份额大幅下降，海外市场份额略有下降。从国内市场看，年后受补贴退坡影响，初期配套圆柱电池的短续航低端车型无法得到补贴，圆柱电池市场份额从年的27.2%下降至年的9.7%，其市场份额主要被方形电池所取代，在此期间，以圆柱路线为主的比克、沃特玛等企业破产倒闭。从全球市场看，受欧洲新能源车渗透率快速提升的影响，海外软包电池出货量增加，挤占一定圆柱电池市场份额，圆柱电池市场份额从年的29%下降至年的23%。
电池企业加速布局，大圆柱电池产能即将放量。为满足大圆柱电池需求量，除特斯拉自己的电池工厂布局外，国内外电池厂商也加速扩产布局：海外企业松下和LG化学正在进行产品设计与研发以期达到特斯拉的要求；国内电池企业亿纬锂能、宁德时代、比克等也在积极布局相关技术。目前来看，仅有特斯拉电池工厂和松下可以在年逐步量产大圆柱电池，亿纬锂能和LG化学计划于年实现量产。
大圆柱电池的放量有望成为圆柱份额提升的重要支撑。根据特斯拉电池日官方材料，如果未来电池成功量产，从电池升级到电池可以降低14%的单位生产成本，缩小三元电池和磷酸铁锂电池之间的成本差距，大圆柱电池将凭借高性价比，对现有电池结构体系产生影响。未来在大圆柱电池持续技术优化的背景下，我们预计年圆柱动力电池全球占比有望达到27%，圆柱动力电池需求量将达.2GWh。（报告来源：未来智库）
3、材料环节：大圆柱电池需求增加，有望提升高能量密度材料应用潜力
3.1、高镍正极：圆柱大型化趋势下迎高镍扩产高峰，一体化布局铸就高镍正极材料龙头
3.1.1、高镍材料能量密度优势明显，里程需求驱动NCM占比提升
正极材料是锂离子电池的重要组成部分，决定整个电池的性能，其成本约占电池的30%-40%。目前常见的正极材料有钴酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂和三元材料。三元材料一般为镍钴锰酸锂（NCM），由于镍、钴、锰元素均在元素周期表第四周期的相邻位置，离子态的化学性质及半径相似，能够按照任意比例形成固溶体，因此可以通过调整材料中镍钴锰元素的比例来选择性的放大材料某方面的优点，来满足不同电池性能要求：
（1）镍元素：充放电过程中的氧化还原反应主要依靠镍元素的变价，因此正极材料中镍元素的含量决定了电池的能量密度，但是过高的镍元素比例又会导致严重的阳离子混排现象（指在放电时锂离子大量脱出的时候，受到外界因素作用，二阶Ni离子占据Li离子晶格中位置的现象），影响材料性能；
（2）钴元素：钴元素能够抑制阳离子混排，稳定层状结构，起到提升电导率降低阻抗的作用，但是钴元素存在价格昂贵等问题；
（3）锰元素：锰有良好的电化学惰性，使材料始终保持稳定的结构，并且廉价的锰也能够起到降低电池成本的作用，但锰含量过高会对层状结构产生一定破坏。
在三元正极材料中，行业主流的NCM型号包括、和三种型号，高镍正极通常指镍相对含量在0.6以上的材料型号。随着镍含量的升高、钴含量的降低，三元材料的能量密度逐渐提高，但材料的容量保持率和热稳定性都会降低，氧气析出现象会更加明显。目前，正极材料厂家主要通过离子掺杂和表面包覆来对高镍三元材料进行改性，从而改善高镍NCM和NCA的性能：
（1）离子掺杂：高镍三元材料的离子掺杂一般选择离子半径相近的离子进行掺杂，分布在晶格内的掺杂元素起到支撑柱的作用，从而降低了循环过程中晶格体积缩小的风险，因此通过引入离子可以稳定层状结构，改善材料的电化学性能，尤其是热稳定性；
（2）表面包覆：表面包覆可以抑制材料在充放电过程中晶型的转变和过渡金属的溶解，改变材料表面化学特性从而提高其电化学性能，避免或者减少电解液与正极材料的直接接触，防止电极过渡金属的溶解；同时，包覆层作为导电介质可以促进颗粒表面的Li离子扩散，从而改善容量保持性能、倍率性能和热稳定性；此外，高镍NCM正极材料存储条件要求较高，当高镍三元材料暴露于潮湿环境中时，材料表面容易吸收空气中的水和二氧化碳，生成LiOH和Li2CO3等杂质，严重影响其电化学性能，包覆改性可以在大规模生产时减少正极材料与空气的接触，延长存储寿命；常用的表面包覆剂有氧化物、磷酸盐、锂盐和导电材料等。
里程需求驱动高镍材料占比持续提升。为解决消费者“里程焦虑”问题，厂商通过增加电池容量提升续航里程，高镍三元材料具有能量密度高的特点，具备续航里程优势，高镍正极在三元材料中的占比快速提升。根据GGII数据，国内NCM在三元材料中的占比从年的11.5%提升至年的24%。根据鑫椤资讯数据，年8月国内NCM渗透率达到41%，随着Q4头部企业高镍产能的释放，鑫椤资讯预计年我国高镍材料（NCM和NCA）的渗透率有望达到40%。年11月18日国家工信部发布《锂离子电池行业规范条件（年本）》（征求意见稿），《规范》要求三元材料比容量≥Ah/kg，5系和6系NCM三元材料比容量不满足规范要求，而8系NCM和NCA高镍三元材料满足此要求，国家政策规范有利于高镍材料占比的进一步提升。
3.1.2、高镍三元与圆柱电池优缺点互补，高镍大圆柱电池优势明显
锂电池的热失控主要是由电池内部温度上升导致。电池产热是电池工作过程中的必然产物，若电池的产热速度比热释放即热扩散速度要快，则会引起电池内部温度上升。电池过充、隔膜缺陷导致的短路和外部冲击导致的短路等均会产生大量的热，使电池温度上升。当这些热量不能及时疏散，便会加剧反应的进行，并引发一连串的自加热副反应，正极材料副反应会加剧热量释放并产生氧气，电池温度急剧升高，发生热失控，最终导致电池的燃烧，严重时甚至发生爆炸。
随着三元材料中镍含量的增加，电池热失控风险增加。研究结果显示，NCM的热失控起始温度为.0°C，比NCM的热失控起始温度低22.5°C，且在-°C的温度范围内，NCM的升温速率远高于NCM。此外，在%SOC情况下NCM在放热峰处的放热量是NCM的三倍。研究表明，高镍材料的热稳定性更差，高镍材料可以在相对更低的温度下引起热失控，且热失控时放热量更高，这将导致电池热失控风险增加。
充电过程中，电池一致性低将导致过充电，从而引起热失控。在电池充电至特定SOC过程中，电池的不一致性会导致充电前SOC不同，具有高初始SOC的电池在充电过程中会被过度充电。过度充电首先会导致正极界面处的电解质分解，导致电池温度缓慢增加，随后过量的Li离子从正极脱嵌，导致正极材料不稳定并产生氧气，过量的Li离子沉积在负极上形成锂枝晶，锂枝晶逐渐生长并刺破隔膜导致电源短路发热，引发热失控和安全事故。
受益于圆柱电池热失控传播阻断特性和产品一致性高，大圆柱电池与高镍三元正极材料适配性高。圆柱型电池采用相当成熟的卷绕工艺，自动化程度高，且产品一致性高。圆柱形特有的弧形表面使其在充分接触时仍存在较大间隙，可以在一定程度上抑制了电池之间热量传递。因此，圆柱电池在一致性和散热性能方面均优于方形电池和软包电池，圆柱电池在应对热失控方面具有优势，将高镍三元材料应用在圆柱电池可以弥补高镍三元材料热稳定差的缺陷。此外，大圆柱电池特有的无极耳设计可以减少大圆柱电池在充电过程中的产生的热效应，进一步避免高镍三元锂电池热失控的发生。高镍三元材料应用在大圆柱电池中可以充分发挥两者的优势，高镍三元材料的高能量密度可以弥补圆柱电池成组效率低导致的比容量低的缺点，大圆柱电池的高一致性和热失控传播阻断特性可以弥补高镍三元材料热稳定性差的缺点。
3.1.3、大圆柱放量提升高镍材料需求，三元前驱体和正极材料龙头企业受益
大圆柱电池放量将提升对高镍材料的需求，年大圆柱电池对高镍正极的需求量将达到26.1万吨。特斯拉自年起采用松下的NCA电池，此后电池正极镍含量不断提升，目前松下电池正极镍含量达到80%。年7月，特斯拉首次使用LG化学生产的新型NCMA电池，该电池正极镍含量已提升至90%。对大圆柱电池对高镍三元正极需求影响进行测算，参照对的替代速度，假设年圆柱电池以为主，年以后逐步替代，预计年大圆柱电池渗透率达到54.7%。假设大圆柱电池均采用NCM8系、NCM9系或NCA、NCMA等高镍正极，则年大圆柱电池对高镍正极的需求量将达到26.1万吨，是年全球高镍正极需求量的近3倍。在年高镍电池三元正极需求量中，有近45%的高镍正极将用于大圆柱电池，大圆柱电池放量将大幅提升高镍材料需求。
三元前驱体：高镍化利好一体化布局前驱体企业
三元正极材料产业链涉及环节较多，产业链结构较为复杂。NCM三元产业链上游主要为镍、钴、锰、锂与其他辅料供应商，中游为前驱体与三元正极材料制造商，下游为锂电池生产厂商以及应用层面的电动汽车、3C、储能等领域。其中，前驱体环节是正极材料产业链的关键环节，以NCM三元正极材料为例，前驱体占据正极总成本的60%左右。三元前驱体是镍钴锰/铝氢氧化物，通过与锂源（高镍正极材料一般采用氢氧化锂；低镍、中镍正极材料一般采用碳酸锂）混合后烧结制成三元正极。三元前驱体的上游产业链条较长，以镍资源为例，从最前端的原生矿（硫化矿、红土镍矿）经冶炼加工成为镍中间品（高冰镍、MHP、MSP）再到硫酸镍，最后加工为前驱体。
国内三元前驱体行业集中度较高，年CR5达到65%。在全球动力电池市场需求持续旺盛的背景下，三元正极需求增加，带动三元前驱体行业不断扩张，据鑫椤资讯统计，年国内三元前驱体总产量为62.06万吨，同比增长82.3%。目前国内三元前驱体行业集中度较高，据GGII统计，年国内三元前驱体市场份额前五分别是中伟股份、邦普、格林美、华友钴业和佳纳能源，市占率分别为21.8%、15.5%、12.1%、11.2%和4.5%。
随着正极高镍化，镍在三元前驱体成本中占比提升，将利好一体化布局的三元前驱体企业。从前驱体成本结构看，硫酸钴、硫酸镍等硫酸盐原材料成本占比较高，以华友钴业生产的三元前驱体为例，硫酸盐原材料成本占比达87%。随着正极镍含量的增加，单吨前驱体硫酸镍使用量增多，硫酸镍的成本占比将提高。在高镍化趋势下对上游镍资源的需求将增大，导致镍供应紧张，价格大幅度上涨。根据鑫椤资讯，截至年3月23日国产电池级硫酸镍价格为4.85万元/吨，较年年初的2.95万元/吨上涨64.4%，硫酸镍的成本占比提升和镍源价格的提升使得前驱体企业对于一体化的意愿得以强化。通过一体化布局产业链上游冶炼业务，将上游硫酸镍等原材料供应纳入生产环节，能够充分发挥产业链协同效应，保证材料稳定供应和品质保障，以更低成本获取原材料并提升三元前驱体材料性能，进而增强企业的成本优势和盈利能力。目前，前驱体龙头企业中伟股份、邦普、格林美和华友钴业均布局了镍冶炼产能，一体化布局将强化龙头企业成本优势，行业集中度有望提升。
三元正极材料：高镍化提高技术壁垒，具有技术储备的正极企业具备发展潜力
我国三元正极材料市场格局相对分散，高镍化有望促使行业集中度提升。由于我国动力电池领域处于需求快速增长阶段，三元正极材料企业扩产较强，竞争较为激烈，导致行业相对分散。根据鑫椤资讯统计，年我国三元正极市场CR5为53%，5家头部企业的市占率均在10%左右，没有出现绝对领先的龙头企业。随着三元正极向高镍化发展，由于高镍材料的技术壁垒较高，三元正极行业出现明显的集中趋势，年1-10月国内高镍正极材料市场的CR2和CR5分别为56%和84%，高镍三元正极材料市场龙头优势明显。
高镍三元正极加工难度大，技术壁垒高。三元正极以三次烧结工艺为主，由三元前驱体和氢氧化锂混合后烧结制成。相对于NCM等常规三元正极材料，高镍三元正极材料的制备工序相对更为复杂，对设备要求更高，且技术难度更大：
（1）混合工序难点：由于氢氧化锂与高镍三元前驱体的粒度和密度大小差异较大，因此实现固相均匀混合难度较大；此外，氢氧化锂含有结晶水，在混合过程中摩擦放热造成氢氧化锂脱水，部分氢氧化锂会生产团聚，影响混合效果；传统高混机在使用前驱体与氢氧化锂混合时，无法将氢氧化锂分散混合均匀，提高转速又容易破坏三元前驱体颗粒，因此，高镍三元生产过程中对混合机要求较高；
（2）烧结工序难点：由于高镍三元材料中的二价镍难以氧化成三价镍，必须在纯氧气氛中高温合成，因此窑炉材质必须耐氧气腐蚀；此外，高镍材料使用氢氧化锂做锂源进行高温合成，氢氧化锂容易挥发且碱性很强，需要窑炉材质有较强的耐碱腐蚀性；
（3）水洗工序难点：高镍三元材料的表面残碱含量过高，会给材料电化学性能带来许多负面影响，国内厂家普遍采用水洗和在较低的温度二次烧结工艺来降低高镍正极表面残碱含量；由于高镍三元材料表面对湿度敏感，因此水洗过程中固液比、水洗时间、搅拌强度、过滤时间与干燥过程均很难控制，如果处理不好，之后的三元材料容量与循环性能明显下降而达不到动力电池的使用要求。
龙头企业扩产加速，高镍化有望助力具备技术储备的企业进一步提高市占率。由于高镍三元正极材料对前驱体制备、烧结工艺和过程控制以及生产环境的要求苛刻，因此正极材料企业除了对于持续研发能力要求很高以外，对核心生产设备的各项性能和产线设计的细节要求同样较高，因此对于新进入者而言，无论是材料的配方设计还是关键设备的选型或工艺细节设计均构成较大的挑战。此外，由于高镍三元正极材料对安全性能的苛刻要求，高镍三元正极材料厂商需要满足的客户认证要求远高于普通三元正极材料，高镍三元正极产品具有较高的客户粘性。在高镍正极需求大幅增加的背景下，具有量产能力且通过客户认证的容百科技、天津巴莫、当升科技、振华新材加速扩产高镍正极，预期年国内高镍正极产能突破50万吨，较年年末产能提升近%，三元正极行业集中度有望进一步提升。
3.2、硅基负极：硅基负极需求向上，商业化进程有望加速
3.2.1、石墨负极接近理论比容上限，高比容硅材料备受
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