1.导管安装
导管应采用直径为25-30cm的钢管，底节长度应不小于4m，中间节2～3m。配2～3节0.5～1.5m的短管，作为调整节。导管内壁应光滑、圆顺、无明显凹凸，内径一致、其偏差不大于+（-）2mm，接口严密。导管使用前进行试拼和水密性试验，拼接是导管底面应均匀放置枕木，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管内部注水，并利用空压机进行打压，压力为孔底静水压力的1.5倍。打压的同时检查导管有无漏水点。如有漏水点应及时查明原因，并尽快处理。并上报监理检验合格后方可使用。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有30cm～50cm的距离。2.水下混凝土灌注浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，同时对孔内泥浆进行循环。沉渣厚度应满足不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。严禁利用超钻深度代替清孔。同时利用泥浆比重计三件套，对泥浆进行检测，孔内排出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；确保泥浆性能指标符合规范要求。上报监理检验合格后，方可进入下道工序。混凝土的首盘量要满足混凝土入孔后，导管埋入混凝土1-3m。首盘混凝土需用量由计算确定，本工程要保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1.5m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内至少1.5m，罐采用大储料斗，最小容量可参照下图和下列公式计算。V≥πd2h1/4＋πD2HC/4V—首批砼所需数量,m3h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwrw/rc,mHc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3,mHw—井孔内砼面以上水或泥浆深度，mD—井孔直径，md—导管内径，mrw,rc—水泥浆,砼的容重h2—导管初次埋深（h2≥1.5m），mh3—导管底端至钻孔底间距，约0.4m。
参考值：Φ1m桩首灌量为2.2方；Φ1.25m桩首灌量为3.5方；Φ1.5m桩首灌量为5.8方。首罐砼浇筑前，在漏斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副钩上，当砼在漏斗内贮存满后，提起钢丝绳可把挡板向上拉出（此时应连续向漏斗内灌注混凝土），砼压力使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。要及时上报、尽快处理。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，确保水下混凝土浇筑时间不大于8小时。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；同时注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。同时要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定长度（不小与桩径），以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩规范要求制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。混凝土灌注时应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，现场值班施工员均应进行记录，同时要填写“水下混凝土浇筑记录”。灌注砼测深方法:灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，现场施工值班人员需高度重视。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。在快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
3.水下混凝土灌注注意事项：
1）砼灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证，施工过程中要认真填写施工记录表和施工记录。2）砼灌注工作应连续不间断进行，一旦发生砼灌注中断，应根据导管的埋置深度，间断、少量提升导管使导管内混凝土慢慢流出，以防凝结。并立即组织人员排除故障，尽快恢复浇注。3）首罐时应注意导管底部提离孔底30～50公分，以便冲击沉渣。4）施工过程中注意安全，带好安全帽。严格按照操作规程操作。5）水下砼灌注是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。6）灌注过程中应防止异物掉入导管中，必要时在储料斗中部设置钢筋焊成的间距mm的方型格栅。7）砼灌注工作是桩基施工的关键工序，应有专人指挥、协调。内容包括：混凝土搅拌开盘时间及方量，混凝土运输车次、车序，道路交通畅通情况，提前预算最后补方数量等等。要充分考虑周到，排除一切干扰，保证混凝土顺利灌完。8）水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗，并妥善保管使用。9）施工完成后，要做好孔口保护，有一定强度即回填土处理，同时防止人员落坑。
4.常见事故处理
1）塌孔：
钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁控制坍孔。在松散粉沙土或流沙中钻孔时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量的泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和黏质土混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
2）堵管事故
提升导管2m左右，在孔口板上上下振动，让混凝土在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离混凝土面，采用球内胆止水，重新下导管及安装大斗浇入混凝土。在两混凝土面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇入混凝土强度等级应提高一级。该办法应该在孔内混凝土初凝时间不到方可使用，并作好浇筑记录。
3）浮笼事故
混凝土浇筑期间，当混土浇筑面接近钢筋笼底部时，要严格控制混凝土的浇筑速度，一定要慢慢浇筑，严禁抖管，待确认混凝土面高于钢筋笼底部4～5米、确认导管底部高出钢筋笼笼底标高2米以上再恢复至正常浇筑速度。泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼，由于导管接头法兰外突，故在提管过程也会造成浮笼，此时应顺时针旋转导管，让钢筋笼自动脱离法兰。
4）断桩、夹泥、夹心事故
该事故在施工过程中须严格禁止，因此要严格按照施工工艺、技术标准来控制施工过程可以通过以下几方面加以预防：浇筑混凝土应及时连续，中途停顿时不宜超过30min。二次清孔时孔内沉渣须清理干净，同时泥浆比重应调到1.1以下。质量不合格的混凝土不允许浇入孔内，应退回重新搅拌。在浇筑结束后，应注意假灌现象，严禁距混凝土面4～6m处混凝土与浮浆混合，并利用导管自身反复捣插。在提升导管前，用测绳吊测锤（测绳下端的测锤重3.5kg，锤底直径约13～15cm，测绳应经常校核，以保证准确。测定混凝土表面标高，根据已拆卸管的长度推算导管的埋管深度，确定导管提升后的导管埋深满足最小埋管深度要求。
推荐原创爆文（点击下方蓝色字体即可阅读）
试验室人员岗位职责
探究
花岗岩机制砂对混凝土力学性能的影响研究（参考）
工程缺陷的处理方法和步骤（参考）
混凝土产生气泡的起因及处理方法(参考)
造成混凝土回弹强度偏低的几个原因？（参考)
预览时标签不可点收录于合集#个上一篇下一篇